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1、安全环保科编制 二OO九年一月 8.27硫化氢中毒事故 一、三违条目 不执行有关H2S防护的规定 二、事故经过 2002年8月27日17时10分许，在某公司北围墙外环行东 路，位于该公司动力厂污水处理车间大门处东西长约400米 的范围，有行人和司机出现中毒，共导致沿线过往的15辆机 动车的驾乘人员和行人共50人相继中毒。路过此路段的该公 司供销公司司机等人立即向110、120报警。17时15分许， 职工医院救护车先后赶到现场，迅速展开救治，随即将受伤 人员送往医院。受伤人员中有40人被送往职工医院抢救，其 余中毒人员被地方急救中心送往地方医院进行抢救。其中4 人送到医院时已经死亡；4人伤势较重
2、，其中一人在9月1日 经抢救无效死亡；直接经济损失200万元。 三、原因分析 烷基化装置为了做好旧烷基化装置的拆除工作，装置逐 步在进行处理，经检查废酸沉降罐（容-7）内约剩30吨反应产 物，因抽出线已拆除，无法回抽处理，由车间向分厂打出报告 ，申请分厂联系收油单位将容-7内的废反应产物进行回收。 在办妥废油回收申请手续后，2002年8月27日15时左右， 烷基化车间主任带领车间管理工程师、安全员，协助污油回收 队装车。由于从容-7罐顶人孔处用蒸汽往复泵抽油泵不上量， 三人商量后从容-7底部抽油，并决定检查容-7底部放空管线是 否畅通。在管线试通过程中，利用地下风压罐的顶部放空线将 容-7中的
3、部分酸性废油排入含硫污水系统，其中地下风压罐排 空线到含硫污水井的管线上的2寸阀门开启了两扣,排放时间约 为10到15分钟。 根据 公司固体废弃物管理规定、 公司 污水管理规定及烷基化装置操作规程的要求，废酸渣 不应排入含硫污水系统，应送出装置综合利用或拉运到工业 渣场进行填埋处理。由于旧烷基化装置已闲置4年，原回收 系统管线和设备已腐蚀或拆除，无法按原流程把罐内废硫酸 送往废酸罐，然后送出装置，拉运到工业渣场进行填埋。因 此现场人员决定从容-7底部抽出线试通管线，利用原地下废 酸风压罐的顶部空气排空线（该地下废酸风压罐的顶部排空 线在原生产流程中用于放空地下罐中的气体，且设置U形管 道对放空
4、气体进行除液）将废酸液直接排入下水井，此下水 井和含硫污水系统相通，导致废酸油汇入含硫污水系统干线 。 酸液通过管道经过几十米的距离进入含硫污水管线，与含 硫污水混合，硫酸与硫化钠反应产生硫化氢气体。随着反应的 进行，气体量增加，充满管道内部空间后，气体膨胀产生一定 的压力，硫化氢气体在管道中随污水运移，经过800米左右的 距离到达污水处理场外的观察井，由于压力的存在，硫化氢气 体通过观察井口排出。 通过观察井口排到地面的硫化氢，由于排放口高度较低（ 高2.45米），且观察井附近三面是墙（高2.22米），一面通向 环行东路，在当时风速很小（0.7米/秒，风向东南偏东）的情 况下，比空气重的硫化
5、氢从观察井口排出后大部分沉降到地面 积聚，并向无遮挡的南面道路扩散。事故发生时，行驶于污水 处理场外道路上的车辆，恰遇观察井瞬间排放的高浓度硫化氢 ，车厢内兜进高浓度的硫化氢，并聚积，使车内人员较长时间 地接触硫化氢，导致了车内人员的中毒。在硫化氢浓度达到 760毫克/立方米以上时，导致车辆内人员重度中毒，接触时间 达到一定限度或抢救不及时则可能导致死亡。 由于汽车驶过，沿着汽车行驶方向产生负压，带动空气 沿汽车行驶方向流动，导致泄漏排放的硫化氢气体随气流流 动，在公路上形成带状分布，故发生事故区域呈带状分布。 经过对以上情况的分析，认定造成本次事故的直接原因 是由于旧烷基化装置通过气体放空管
6、线向含硫污水系统排放 高浓度废酸，与含硫污水中的硫化物反应产生硫化氢气体， 通过观察井排放，由于沿地面扩散到公路上时浓度较高，造 成过往汽车内的人和路上行人的中毒、死亡。 造成本次事故的间接原因是环行东路边的观察井未封闭 。 造成本次事故的管理原因是对职工的安全教育和培训不 够；安全管理不到位，在非正常作业时没有制定风险评价、 削减措施，不能及时纠正生产中的违章行为。 四、防范措施 、严格执行生产调度指令，从源头杜绝安全隐患； 、确保安全设施完好有效，强化监督检查力度； 、开展“强化责任、从严治内、夯实基础、确保安全” 的专题安全活动； 、组织各车间对内部含硫污水井的封堵情况进行排 查，对废弃的生产装置及有关系统再次进行摸查，该 封堵的及时封堵，防止问题的发生。
