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1、装甲车辆试验过程中故障统计分析 中国北方车辆研究所口王袄芳张来凤魏来生 舞要。本文通过分析几个型号在试验过程中的故障情况，找出型号研制过程中所存在的 问题，对严重影响可靠性指标的几个方面提出了一些意见和建议，希望在以后的研制过程中能 够引起重视，提高型号的可靠性。 关健词t 可靠性；试验；故障数 1 概论 可靠性维修性保障性和测试性( P d S T ) 是武器装备的重要质量特性，是构成武器装 备作战效能并影响其全寿命周期费用的重要 因素也是武器装备重要的战术技术指标。 型号可靠性工作就是为保证项目能够成 功地完成规定任务所作的各项工作，它是一 个系统工程。要以最少的费用，在较短的时 间里研制
2、生产出最有用的装备系统，匿难是 相当大的，设计约束条件是非常严格的。在 研制时间紧、任务重，研伟n 阶段重点交叉、 技术难度大的情况下，在型号项目中必须开 展可靠性工作。把可靠性工作贯彻到整个研 制过程中去。产品的可靠性虽是设计出来的， 但需要在试制过程要保证它，在使用或试验 中要维持它。在工厂，质量管理是控制加工 制造的不稳定性，保证产品的一致性。可靠 性工程则是通过科学、系统的方法，规范和 约束设计行为，保证设计工作不因设计人员 水平的不同带来的不稳定性而造成设计质量 的重大差异，并通过控制设计者的设计行为、 试制加工人员的加工行为、试验或使用人员 的使用行为，使我们在一定的约束条件下设
3、计出晟有效、最可靠、维修使用最方便的武 器装备。 下面就几个型号在试验过程中出现的故 障加以统计分析，找出影响可靠性的重点环 节，以便在以后型号研制过程中采取针对性 的措施，以较低的投入取得较高的效果，提 高型号可靠性水平。 2 几个型号试验数据分析 图1 某型号三台正样车各分系统故障数一览图 图2 某型号故障因素百分饼 图1 是某型号三台样车在阶段试验过程 中各分系统出现故障情况。由图l 可以看出， 三台样车出现问题最多的系统是行动系统， 所出现的故障总数占总故障数的4 9 ，严重 影响了整车的可靠性指标。对于该型号计入 可靠性考核的所有故障，我们按照故障原因 进行分类，如表1 所示，故障因
4、素百分饼见 图2 。 表l 某型号故障愿因分类统计表 任务可靠性 基本可靠性 车号 任务故障A B ( 个) 任务故障A B ( 个) + 非任务故障A N B ( 个) 设计加工装配设计占A N B 加工占册j B 装配占A N B 1 ” 21 32 8 31 22 6 12 1 4 5 7 2 。 ll 1 4 2 5 51 83 2 72 34 1 8 3 1271 4 62 2 4 5 。81 93 9 6 合计 1153 42 2 85 23 4 96 3 4 2 3 从表1 中可以看到3 台车因设计问题出 现的故障3 4 个，占2 2 8 ：加工5 2 个，占 3 4 9 9 6
5、 ；装配6 3 个，占4 2 9 。可以发现仅 加工制造和装配出现的故障就占故障数的 7 7 蹦。系统设计固有可靠性比较高，而在整 个加工制造装配过程中控制不严，是影响基 本可靠性值低的主要原因。特别一些管路、 油路、导线与甲板或是硬物干涉、布置零乱； 装不到位、漏装、装错标准件等而导致了故 障降低了系统可靠性。 对于由加工制造装配引起较多故障的情 况，在其他型号的研制过程中也普遍存在。 我们对另一型号四台样车试验的故障进考核 的3 1 行了分析，由表2 可以看出，在计入可 靠性9 个故障中，由设计不当引起的占 1 3 5 ，如履带中联器和端联器固定防松问 题，平衡肘缸衬套磨损设计问题，减震器
6、寿 命问题，履带脱带问题，各种报警装置功能 失常闯题等；有8 6 器都是属于加工装配过 程中由于不按图纸技术条件要求进行而引起 的，如紧固件的紧固程度和方式、外购件的 质量、各种管道( 钢管、胶皮管) 的干涉、 防差错、误装及漏装等问题，是影响了系统 固有可靠性的主要因素。由图3 也可以看出， 四台样车出现问题最多的系统仍然是行动系 统，所出现的故障总数占总故障数的4 8 9 6 ， 严重影响了整车的可靠性指标。该型号故障 因素百分饼见图4 。 衰2 某型号敲障蜃因分类统计裹 任务可靠性基本可靠性 车号 任务故障A B ( 个)任务故障A B ( 个) + 非任务故障A N B ( 个) 设计
7、l 加工I 装配 设计占A N B 加工占A N B I 装配占A N B 4 台车2 7 l 1 l 14 31 3 59 12 8 51 8 55 8 1 4 图3 某型号四台样车各分系统故障数一览 图4 某型号故障因素百分饼 3 建议 由上面的分析可以看出，对两种类型的 车辆，行动系统的故障数占整车故障数的比 例将近一半，是影响整车可靠性指标的重要 因素，有些问题在几轮试验中还反复出现， 而在整个加工制造装配过程中控制不严，则 是影响基本可靠性值低的主要原因。若将属 于加工过程中和部件及总体装配过程中引起 的问题在生产中很好控制，同时对于由设计 不当引起的问题进行改进，整车基本可靠性 可
8、以得到很大的增长。在以后型号的研制过 程中，从质量和可靠性的角度提出以下几点 建议： 在下一轮的设计和加工装配试验过程 中，在改进设计的同时，应该从以下几个方 面做好工作： a 在型号研制初期，各分系统要认真作好零 部件F M B A 工作和F R A c A s 工作； b 加强加工制作过程中的质量控制，对每一 步工序进行认真的检查复验，尽可能杜绝 虚焊等问题的存在，加强对加工件尺寸的 检验，确保零部件加工精度，加强对零部 件的质量控制； C 加强对外购、外协件的质量控制和管理， 杜绝不合格品的使用； d 加强总装过程质量控制，一定要严格按各 分系统安装技术条件要求装配，按安装技 术条件编制
9、质量安装卡、检验卡，并派检 验员跟踪检查( 因装配质量问题产生的故 障比例高) ，如需要更改安装技术条件必 须通过技术负责人。液压管路一定清洗干 净，特别对力矩、间隙和中心距等有要求 的部位，必须重点控制工序。做好台架可 靠性试验、电子元器件的环境应力试验。 装车后进行一些专项检查，消除由于装配 质量影响可靠性的隐患，扎扎实实地把可 靠性工作做好； e 对故障率高的分系统一定要认真对故障 进行分析，纠正措施要有效，认真作好故 障归零工作。 对于已经定型，准备投入小批生产的型号： a 在车辆投入小批生产之前一定要重视试 验中出现的问题必须针对如上分析的影 响车辆可靠性维修性的难题和故障发生 率高
10、的问题开展可靠性攻关，对试验中出 现的问题一定做到“五归零”，把这些问 题降低到最低限度； b 将试验中出现的问题发给各有关单位，在 小批生产之前进行分析，提出有效解决措 施才可投入小批生产； c 在小批生产中，完善质量责任及会签制 度； d 进行试制加工过程的潜在故障模式、影响 1 5 分析( P F A I E A ) 工作i e 在小批生产中，加强车辆总装过程质量控 制，认真执行“三检”制度，特别对有定 量指标要求的工序，必须进行专项检查， 消除由于装配质量影响可靠性的隐患。搞 好总装过程质量问题归零工作。 4 结论 可靠性工作贯穿整个研制过程，必须提 高全体人员的质量可靠性意识。使领导以及 全体管理人员、设计人员充分认识到质量以 及R M S T 在型号中的特殊性与重要性，无论是 从质量管理方面，还是在零部件的自身设计 和整车的总体设计中，都要尽可能地采取措 施，以提高整车的可靠性，为可靠性达标奠 定基础。 参考文献 杨为民，等编町靠性维修性保障性总论 M 北京：国防工业出版社，1 9 9 5 。 作者简介t 张来风，魏来生中国北方车辆研究所，北京1 0 0 0 7 2 1 6
