消除后支承座拆装损坏打印版讲解

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1、消除后支承座拆装损伤消除后支承座拆装损伤 渤船重工动力分厂中心站维修QC小组 发表人：杨 涛 一、小组概况一、小组概况 小小组组名称名称 动动力分厂中心力分厂中心动动力站力站QCQC小小组组 成立成立时间时间 1986 1986年年1 1月月 格言格言 以以钻钻研的研的态态度度 面面对对一切一切难题难题 课题课题 名称名称 消除后支承座拆装损伤损伤 课题类课题类 型型 攻关型攻关型 组组 长长 杨杨 涛涛 活活动动日期日期 2012 2012年年2 2月月1010日日1010月月2121日日 注册注册时间时间2012.12012.1 小小组组成成员员1010人人 注册注册编编号号BS-DL-2

2、011-02 BS-DL-2011-02 活活动频动频 次次 6 6次次/ /日出勤率日出勤率100%100% QC QC教育教育时间时间 36 36小小时时以上以上 表1：小组概况表 制表人：刘志强 日期:2012年2月15日 小组成员概况小组成员概况 姓姓 名名 性性 别别别别 年年龄龄龄龄 学学 历历历历 职职职职 务务务务组组组组内分工内分工姓姓 名名 性性 别别别别 年年 龄龄龄龄 学学 历历历历 职务职务职务职务组组组组内分工内分工 杨杨 涛涛 男男3030大本大本组长组长 全面全面负负 责责 刘志刘志强强男男3030大大专专副副组长组长项项目策划目策划 李李 龙龙男男2828大本

3、大本组员组员 协协助助实实 施施 表2：小组成员介绍表 制表人：刘志强 日期:2012年2月15日 1 1、厂内中心动力站空压机、厂内中心动力站空压机 简介：简介： 空压机的是气源装置中的主体空压机的是气源装置中的主体 ，它是将原动机（通常是电动机），它是将原动机（通常是电动机） 的机械能转换成气体压力能的装置的机械能转换成气体压力能的装置 ，是压缩空气的气压发生装置。，是压缩空气的气压发生装置。它它 在公司生产上的应用主要体现在：在公司生产上的应用主要体现在： 打磨、抛光、管子改装等方面。动打磨、抛光、管子改装等方面。动 力分厂中心站维修组，主要负责中力分厂中心站维修组，主要负责中 心站站内

4、空压机维修。众所周知，心站站内空压机维修。众所周知， 中心站的中心站的5 5台台100m100m 3 3 活塞式空压机活塞式空压机 ，其原理是根据一级、二级连杆往，其原理是根据一级、二级连杆往 复运动进行压缩空气。其本身的震复运动进行压缩空气。其本身的震 动性是很大的，噪音也是很大。它动性是很大的，噪音也是很大。它 是十万吨船台与公司南半区生产用是十万吨船台与公司南半区生产用 风的主要动能保障设备，随着生产风的主要动能保障设备，随着生产 的加重对设备的完好率的要求也随的加重对设备的完好率的要求也随 之发生了改变之发生了改变 。 二、选题理由 图2 站内1#空压机 图1 中心站内五台空压机 二、

5、选题理由 设备后支承座的 拆卸是装配的一 个重要环节，每 一次设备试验之 后都必须对设备 进行拆卸，更换 密封圈，查看设 备内是否浸入油 水混合物。因而 在拆卸和更换时 ，保证壳体的氧 化层不被损伤， 设备的端盖不受 损，提高产品的 拆卸效力都具有 十分重大的意义 。但在拆卸过程 中，主要存在以 下问题： 后支承座装配紧密，当受力不均的 情况下很难被取出。 在拆卸时，工装螺钉的螺纹容易损 伤，甚至断裂。 壳体的氧化层在受力的情况下容易 损伤、剥落。 需要花费大量的人力和时间，效率 不高。 消 除 后 支 承 座 拆 装 损 伤 图4：因果图 在确定课题后,我们便制定了活动计 划表共分成九个步骤

6、(如下表所示),每一 步骤都确定相应的负责人和时间. 三、活动计划 活动计划表: 步 骤2月3月4月5月6月7月8月9月10月负责 人 选择课题 杨 涛 现状调查 刘志强 设定目标 分析原因 李 龙 确定主因 制定对策 对策实施 效果确认 巩固措施 全员 总结 全员 计划进度： 实际进度： 表3 制表人：李赫哲 日期：2012年2月 28日 四、现状调查 由于装配紧密，因此拆卸时用力很大，工装螺 钉螺纹损伤，甚至断裂(如图所示)： （图5、图6螺纹损坏的和断裂的工装螺钉 ） 2、在拆卸时，所用的力只能以产品上的螺钉为支承， 属于旋转的顶力，在顶出的过程中，经常会听见咔擦 声响，使壳体后端面氧化

7、层剥落、损伤。 （图7、图8氧化层脱落的壳体） 3、我们对在一星期内拆卸5段壳体的后支承座的情 况进行调查，具体参数如下表： 序号 工装螺钉断裂情况 氧化层受损情况效 果 螺纹损伤 （ 个） 断裂数（个） 132轻微用了23分钟，取出。 224严重 用了40分钟，没取出， 换了3个人才取出。 331轻微用了20分钟，取出。 440没受损用了21分钟，取出。 534严重 用了40分钟，取出，有 很重的咔擦声响。 表4 制表: 杨 涛 时间:2012年3月20日 4、对壳体受损的情况进行进行调查统计有五种不同 原因导致壳体受损. 序号工作程序频次（件） 累计频 次（件 ） 累计百分比（ %） 1拆

8、卸损伤858585 2装配损伤109595 3磕碰损伤29797 4镀层 薄损伤29999 5其他损伤1100100 表5 制表: 杨 涛 时间:2012年3月20日 频数（次） 累计百分比（%） 从排列图可以看出因拆卸损伤占整个壳体损伤的 85%,因此解决拆卸损伤是解决整个问题的关键. 拆卸损伤 装配损伤 磕碰损伤 镀层薄损伤 其他损 伤 20 60 80 40 10 100 20 30 40 50 60 70 80 90 100 85 85% 10 2 2 1 95% 97% 99% 图9：故障损伤频率图 5、工作效率低 螺钉在受力均匀的情况下，取出后支承座需要20 分钟，但当受力不均时，

9、至少需要40分钟，或者根本 取不出来。 五、课题目标 改变受力方向，由顶力变为拉力，消除因装配太紧不 能拆卸后支承座的情况，从根本上解决拆卸过程中对壳体的 伤害，同进也能缩短拆卸时间，提高工作效率。 1、避免对壳体的损伤： 通过受力分析，改变螺钉的受力方向，使从原 来85%的频次降到5%。 活动前： 85% 活动后：5% 图10 制图人：杨涛 制图时间：2012年5月4日 2、目标值依据 ： 从壳体受损调查表中可以看出，在拆卸过程中因螺钉受 力不均、壳体受到的是顶力所占的频次最大，两项加起来 占75%，小组成员经过讨论，认为壳体所受的顶力可以变 为拉力，螺钉受力不均，可以通过改变力矩，使其均匀

10、。 壳体受损的调查表 序号原 因频次 1螺钉受力不均40 2顶力35 3后支承座装配太紧10 表6 制表: 杨 涛 时间:2012年5月20日 3、缩短时间： 图11 制图人：杨涛 制图时间：2012年5月24日 从后支承座的拆卸时间调查表中可以看出 ，拆卸后支承座主要由装工装螺钉、 平衡螺 钉受力、拆卸三个部分组成，小组成员经过讨 论和论正，认为装工装螺钉只需3分钟即可， 平衡螺钉受力可以改变其受力方向，不需为了 使螺钉平衡受力而浪费时间。 后支承座的拆卸时间调查 表 序号 工作过程平均工作时间（min） 1装工装螺钉3 2平衡螺钉受力20 3拆卸7 4、时间的目标值 依据： 表7 制表:

11、杨 涛 时间:2012年6月20日 六、原因分析 为 什 么 拆 卸 导 致 壳 体 损 伤 操作不熟练 壳体自身 后支承座与壳体 之间连 接紧密 工装螺钉 硬度不高 容易断裂 作业人员少没有考核 受力不均 受力方向基于壳体 人员 四种因素导致壳体受损: 图12 制图: 李龙 时间:2012年6月22日 受力 通过原因分析,我们进行了要因确认,并制定要 因确认计划案(如下表所示),包含了末端因素、 确认内容、确认方案、以及所要达到的标准、 并确定了相应的负责人和完成的时间，并对 末端因素和确认的情况进行分析和统计，找 出什么是非要因，什么是要因，其中非要因包 括操作不熟练、没有考核、工作人员少

12、、支承 座与壳体之间连接紧密、要因包括工装螺钉 硬度不高、受力不均、受力方向基于壳体，针 对要因，我们制定了要因对策措施表。 七、要因确认 要因确认计划案: 序号末端因素确认内容确认方案标准负责人完成时间 1操作不熟练操作熟练程度现场调查 能熟练的掌握装配的基 本知识和拆卸壳体。 杨涛2012、3 2没有考核考核制度建全制度查询 按照公司的要求，在班 组中建立各项考核制度 并认真执行。 李赫哲2012、4 3工作人员少人员配置合理现场调查 针对拆卸不同的部份， 合理安排工作人员的数 量。 李龙2012、4 4 支承座与壳体 之间连接紧 密 零件的公差现场调查尽量不选用超差品2012、5 5 工

13、装螺钉 硬度不高 选择硬度 高的材料 现场调查 找到硬度高，韧性好， 并且不易断裂的材料。 刘志强2012、5 6受力不均受力均匀现场调查 对其进行受力分析，使 每个螺钉的受力均匀。 2012、6 7 受力方向 基于壳体 改变受力方向现场调查变顶力为拉力。2012、7 表8 制表: 杨 涛 时间:2012年7月20日 要因调查确认过程计划表 序号末端因素确认情况结论 1操作不熟练 现场作业人员是从事装配工作三年以上的技术工人，操 作熟练，专业知识强。 非要因 2没有考核 分厂制订了严格的考核制度，装配工作有评价，每月有 经济责 任制考核。 非要因 3工作人员少工作现场工作人员配备合理，分工明确

14、，配合默契。非要因 4 支承座与壳体之 间连接紧密 选用合格的零件，尽量不使用超差品。非要因 5 工装螺钉硬度不 高 采用的硬度较高的材料40Gr。是要因 6受力不均 将螺钉均匀分布在工装上，基点为圆的圆心，螺钉平均 分布在圆的四周，这样能保证力和力矩都相同。 是要因 7受力方向基于壳体 改变螺钉的受力方向，将基于壳体的顶力变为基于壳体 的拉力。 是要因 表9 制表: 杨 涛 时间:2012年7月20日 八、制定对对策 序号要因对策目标措施 1 工装螺钉 硬度不高 采用的硬度较高的材料螺钉不被损坏40Gr 2受力不均 将螺钉均匀分布在工装 上，基点为圆 的圆心 。 受力均匀 螺钉平均分布在圆的

15、四 周，保证力和力矩 都相同。 3 受力方向 基于壳体 找个合适的支点。改变受力方向由顶力变为 拉力 对策措施表 表10 制表: 杨 涛 时间:2012年8月2日 九、对策实施 实施一： 为了避免螺钉与壳体接触，使壳体不受 到损伤，解决此问题的办法是螺钉与壳体不直接 接触，保持一定的间隙。 实施二： 为了保证螺钉在顶出过程中螺纹损伤甚 至在螺纹处断裂，在设计过程中，通过改变螺钉 的受力方向，由旋转的顶力改变为单一的拉力， 使螺钉在螺纹处受力均匀，并把此力均匀地分成 四份，分别由四颗螺钉承担，这样每颗螺钉所承 受的力只是原来的四分之一，这样即不会使工装 螺纹受到损伤，也不会造成螺钉的断裂。 经过

16、小组的不断研究和努力，设计出后 支承座拆卸装置。 （图13、图14 后支承座拆卸装置 ） 十、检十、检 查效果查效果 图15 制图: ；刘志强 时间:2012年10月12日 2、工作效率大大提高，由原来的30分钟降到现在的5分钟 ，目标实现 。 图16 制图: ；刘志强 时间:2012年10月12日 十一、巩固措施 1、此工装也实实用于后端盖的拆卸。 3、经济效益：在设计此装置之前，由于在拆卸时 壳体损伤造成返修，需重新镀氧化层，损伤严重的甚 至报废，从2012年8月至11月3个月的巩固期间，共拆 装16段壳体，按30%的返修率计算，需返修1630%=5 段，返修一段壳体需4000元，共节约了 40005=20000元。 1、通过过本次活动动，我们们运用QC理