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1、报告人：殷晨波 建筑机械使用安全技术规程 Technical specification for safety operation of construction machinery JGJ 33-2012 10木工机械(本章为新增章) 10.1 一般规定 u 10.1.1 木工机械操作人员应穿紧身衣裤，束紧长发， 不得系领带和戴手套。 u 10.1.2 木工机械设备电源的安装和拆除、机械电气故 障的排除，应由专业电工进行，木工机械只准使用单向开关 ，不准使用倒顺双向开关。 u 10.1.3 木工机械安全装置必须齐全有效，传动部位必 须安装防护罩，各部件连接紧固。 10木工机械 u 10.1.
2、4 工作场所应备有齐全可靠的消防器材。严禁在 工作场所吸烟和有其他明火,并不得存放易燃易爆物品。 u 10.1.5 工作场所的待加工和已加工木料应堆放整齐 , 保证道路畅通。 u 10.1.6 机械应保持清洁，工作台上不得放置杂物。 u 10.1.7 机械的皮带轮、锯轮、刀轴、锯片、砂轮等高 速转动部件应在安装时做平衡试验。 u 10.1.8 各种刀具破损程度应符合使用说明书的规定。 10木工机械 u 10.1.9 加工前，应从木料中清除铁钉、铁丝等金属物 。 u 10.1.10 装设有气力除尘装置的木工机械 ,作业前应先 启动排尘风机,保持排尘管道不变形、不漏风。 u 10.1.11 严禁在
3、机械运行中测量工件尺寸和清理机械上 面和底部的木屑、刨花和杂物。 u 10.1.12 运行中不得跨过机械传动部分传递工件、工具 等。排除故障、拆装刀具时必须待机械停稳后，切断电源， 方可进行。 10木工机械 u 10.1.13 根据木材的材质、粗细、湿度等选择合适的切 削和进给速度。操作人员与辅助人员应密切配合,以同步匀速 接送料。 u 10.1.14 多功能机械使用时，只允许使用一种功能，应 卸掉其他功能装置，避免多动作引起的安全事故。 u 10.1.15 作业后，应切断电源，锁好闸箱，进行清理、 润滑。 u 10.1.16 噪声排放应不超过90db，超过时应采取降噪措 施或配戴防护用品。
4、10木工机械 10.2 带锯机 u 10.2.1 作业前，检查锯条，如锯条齿侧的裂纹长度超 过 1Omm, 锯条接头处裂纹长度超过1Omm, 以及连续缺齿 两个和接头超过二个的锯条均不得使用。裂纹在以上规定内 必须在裂纹终端冲一止裂孔。锯条松紧度调整适当后先空载 运转，如声音正常，无串条现象时，方可作业。 u 10.2.2 作业中，操作人员应站在带锯机的两侧，跑车 开动后，行程范围内的轨道周围不准站人，严禁在运行中上 、下跑车。 10木工机械 u 10.2.3 原木进锯前，应调好尺寸，进锯后不得调整。 进锯速度应均匀 , 不能过猛。 u 10.2.4 在木材的尾端越过锯条500mm后，方可进行
5、倒 车。倒车速度不宜过快。要注意木搓、节疤碰卡锯条。 u 10.2.5 平台式带锯作业时，送接料要配合一致。送料 、接料时不得将手送进台面。锯短料时，应用推棍送料。回 送木料时，要离开锯条 50mm 以上。 10木工机械 u 10.2.6 装设有气力吸尘罩的带锯机，当木屑堵塞吸尘 管口时，严禁在运转中清理管口。 u 10.2.7 锯机张紧装置的压砣(重锤), 应根据锯条的宽度 与厚度调节档位或增减副砣，不得用增加重锤重量的办法克 服锯条口松或串条等现象。 10木工机械 10.3 圆盘锯 u 10.3.1 锯片上方必须安装保险挡板，在锯片后面，离 齿1015mm处，必须安装弧形楔刀。锯片的安装，
6、应保持 与轴同心，夹持锯片的法兰盘直径应为锯片直径的1/4。 u 10.3.2 锯片必须锯齿尖锐，不得连续缺齿两个，锯片 不得有裂纹。 u 10.3.3 被锯木料厚度，以锯片能露出木料1020mm为 限,长度应不小于500mm。 10木工机械 u 10.3.4 启动后，待转速正常后方可进行锯料。送料时 不得将木料左右晃动或高抬，遇木节要缓缓送料。接近端头 时，应用推棍送料。 u 10.3.5 如锯线走偏，应逐渐纠正，不得猛板，以免损 坏锯片。 u 10.3.6 操作人员应戴防护眼镜，不得站在面对锯片离 心力方向操作。作业时手臂不得跨越锯片。 10木工机械 10.4 平面刨（手压刨） u 10.
7、4.1 刨料时，应保持身体平稳，双手操作。刨大面 时，手应按在木料上面；刨小料时，手指不得低于料高一半 。禁止手在料后推料。 u 10.4.2 被刨木料的厚度小于30mm，长度小于400mm 时，必须用压板或推棍推进。厚度在15mm，长度在250mm 以下的木料，不得在平刨上加工。 10木工机械 u 10.4.3 刨旧料前，必须将料上的钉子、泥砂清除干净 。被刨木料如有破裂或硬节等缺陷时，必须处理后再施刨。 遇木搓、节疤要缓慢送料。严禁将手按在节疤上强行送料。 u 10.4.4 刀片和刀片螺丝的厚度、重量必须一致，刀架 、夹板必须吻合贴紧，刀片焊缝超出刀头和有裂缝的刀具不 准使用。刀片紧固螺钉
8、应嵌入刀片槽内 , 并离刀背不得小于 1Omm。刀片紧固力应符合使用说明书的规定。 10木工机械 u 10.4.5 机械运转时，不得将手伸进安全挡板里侧去移 动挡板或拆除安全挡板进行刨削。严禁戴手套操作。 10.5 压刨床 ( 单面和多面 ) u 10.5.1 作业时，严禁一次刨削两块不同材质、规格的 木料，被刨木料的厚度不得超过使用说明书的规定。 u 10.5.2 操作者应站在进料的一侧,接、送料时不得戴手 套，送料时必须先进大头，接料人员待被刨料离开料辊后方 能接料。 10木工机械 u 10.5.3 刨刀与刨床台面的水平间隙应在103Omm之 间，严禁使用带开口槽的刨刀。 u 10.5.4
9、 每次进刀量应为25mm，如遇硬木或节疤，应 减小进刀量, 降低送料速度。 u 10.5.5 刨料长度不得短于前后压滚的中心距离，厚度 小于1Omm的薄板 , 必须垫托板。 10木工机械 u 10.5.6 压刨必须装有回弹灵敏的逆止爪装置，进料齿 辊及托料光辊应调整水平和上下距离一致，齿辊应低于工件 表面12mm，光辊应高出台面0.30.8mm，工作台面不得 歪斜和高低不平。 u10.5.7 刨削过程中，遇木料走横或卡住时，应先停机， 再放低台面，取出木料，排除故障。 u10.5.8 安装刀片的注意事项按第11.4.4条的规定执行。 10木工机械 10.6 木工车床 u10.6.1 检查车床各
10、部装置及工、卡具，灵活可靠，工件 应卡紧并用顶针顶紧，用手转动试运转，确认情况良好后， 方可开车，并根据工件木质的软硬，选择造当的进刀料量和 调整转速。 u10.6.2 车削过程中，不得用手摸检查工件的光滑程度。 用砂纸打磨时，应先将刀架移开后进行。车床转动时，不得 用手来制动。 10木工机械 u 10.6.3 方形木料 , 必须先加工成圆柱体后再上车床加 工。有节疤或裂缝的木料，均不得上车床切削。 10.7 木工铣床 ( 裁口机 ) u 10.7.1 开车前应检查铣刀安装牢固，铣刀不得有裂纹 或缺损，防护装置及定位止动装置齐全可靠。 u 10.7.2 铣削时遇有硬节时应低速送料。木料送过刨口
11、 150mm后再进行接料。 u 10.7.3 当木料将铣切到端头时，应将手移到木料已铣 切的一端接料。送短料时 , 必须用推料棍。 10木工机械 u 10.7.4 铣切量应按使用说明书规定执行。严禁在中间 插刀。 u 10.7.5 卧式铣床的操作人员，必须站在刀刃侧面，严 禁迎刃而立。 10.8 开榫机 u 10.8.1 作业前，要紧固好刨刀、锯片，并试运转 3 25min。确认正常后，方可作业。 u 10.8.2 作业时，应侧身操作，严禁面对刀具。 10木工机械 u 10.8.3 被加工的木料，必须用压料杆压紧，待切削完 毕后，方可松开，短料开棒，必须用垫板夹牢，不得用手直 接握料。 u 1
12、0.8.4 遇有节疤的木料不得上机加工。 10.9 打 眼 机 u 10.9.1 作业前，要调整好机架和卡具，台面应平稳， 钻头应垂直 , 凿心要在凿套中心卡牢，并与加工的钻孔垂直 。 10木工机械 u 10.9.2 打眼时，必须使用夹料器，不得用手直接扶料 ，遇节疤时必须缓慢压下，不得用力过猛，严禁戴手套操作 。 u 10.9.3 作业中，当凿心卡阻或冒烟时 ,应立即抬起手柄 ，不得用手直接清理钻出的木。 u 10.9.4 更换凿心时，应先停车切断电源，并须在平台 上垫上木板后方可进行。 10木工机械 10.10 锉 锯 机 u 10.10.1 使用前，应先检查砂轮有无裂缝和破损，砂轮 必须
13、安装牢固。 u 10.10.2 应先空运转，如有剧烈震动，找出偏重位置， 调整平衡，方可使用。 u 10.10.3 作业时 , 操作人员不得站立在砂轮旋转的离心 力方向上。 u 10.10.4 当撑齿钩遇到缺齿或撑钩妨碍锯条运动时 , 应 及时处理 。 10木工机械 u 10.10.5 每分钟锉磨锯齿 , 带锯应控制在 4070 齿之间 ，圆锯应控制在 2630齿之间。 u 10.10.6 锯条焊接要求接合严密，平滑均匀，厚薄一致 。 10.11 磨光机 u 10.11.1 作业前应先检查：盘式磨光机防护装置齐全有 效，砂轮无裂纹破损；带式磨光机应调整砂筒上砂带的张紧 程度 ；并润滑各轴承和紧固联接件 ,确认正常后 , 方可启动 。 10木工机械 u 10.11.2 磨削小面积工件时应尽量在台面整个宽度内排 满工件 , 磨削时应渐次连续进给。 u 10.11.3 用砂带磨光机磨光时，对压垫的压力要均匀， 砂带纵向移动时应和工作台横向移动互相配合。 u 10.11.4 工件应放在向下旋转的半面进行磨光，手不准 靠近磨盘。 谢谢！
