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1、生产过程的安全管理 安全检查 现场安全管理 危险源辨识与控制 危险源定义 危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、 工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态 。 危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特 性的过程。 危险源分类 第一类危险源 产生能量的能量源或拥有能量的能量 载体 有害物质 危险源客观存在，不能完全消除 第一类危险源举例 高处作业的势能； 带电导体上的电能； 行驶车辆的动能； 噪声的声能； 激光的光能； 高温作业及剧烈反应工艺装置的热能； 危险源分类 第二类危险源： 导致约束、限制能量措施失效的各种 因素。 第二类危险源致因 人的不安全行为、 物的不安全状态 管理缺陷 第二类危险源注
2、释 人的不安全行为：是指人的行为偏离了规定的目标，或 超出了允许的界限，并产生了不良的后果。 物的不安全状态：主要表现为物的故障。故障（含缺陷 ）是指系统、设备、元件等在运行过程中由于性能（含 安全性能）低下，而不能实现预定功能（包括安全功能 ）的现象。 （故障的发生是不可避免的，迟早都会发生；故障的发 生具有随机性、渐进性或突发性，故障的发生是一种随 机事件。） 危险源辨识方法 经验分析法 分析材料性质和生产条件分析方法 作业条件危险性评价 系统安全评价方法 直观经验分析法 对照经验法 对照有关标准、法规、检查表或依靠人 员分析的观察分析能力，借助经验和判断 能力直观地对评价对象的危险、有害
3、因素 进行分析的方法。 类比法 利用相同或相似工程系统或作业条件的 经验和劳动安全卫生的统计资料类类推、 分析评价对象的危险、有害因素 分析材料性质和生产条件 分 析 法 毒性 物理性质 燃烧/爆炸特性 作业条件分析 作业条件危险性评估方法 （格雷厄姆法） 三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大 小的： 发生事故的可能性大小； 人体暴露在这种危险环境中的频繁程度； 一旦发生事故会造成的损失后果。 值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措 施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危 险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到 允许范围。 发生事故的可能性大小 E暴露于危险环境的频繁程
4、度 C发生事故产生的后果 危险性分值 风险控制措施策划 风 险措 施 可忽略不需采取措施且不必保留文件记录 。 可容许不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或 不增加额外成本的改进措施，需要监测 来确保控制措施得以 维持。 中度应努力降低风险 ，但应仔细测 定并限定预防成本，并应在规 定时间 期限内实施降低风险 措施。 在中度风险 与严重伤害后果相关的场合，必须进 行进一步的 评价，以更准确地确定伤害的可能性，确定是否需要改进控 制措施。 重大直至风险 降低后才能开始工作。为降低风险 有时必须配备大 量资源。当风险 涉及正在进行的工作时，应采取应急措施。 不可容 许 只有当风险 已
5、降低时，才能开始或继续 工作。如果无限的资 源投入也不能降低风险 ，就必须禁止工作。 风险控制措施优先选用原则风险控制措施优先选用原则 停止使用该危害性物质 改使用危害性较低的物质 修改程序以减轻危害性 对人员或危害进行隔离 局限危害 工程技术控制 管理控制措施 个人防护 个人防护 降低风险 消除风险 危险源辨识实施步骤 第一阶段：危险源初步识别 危险源识别工作的主体人员：各工序组长、班长、车间主 管、维修工和片区工程师 识别的依据：按照安全室所发相关资料要求； 识别区域和范围：以工序为单位，对所在区域的热能、电 能、化学能、噪声、有害物质、高空作业、 操作环节不安全的行为、不安全的设备、设施
6、等所有风险进行识 别； 识别要求：采取头脑风暴法，每人提报30条风险问题（填 写进附表）； 第二阶段：危险源筛选、评估、风险等级和防范措施确定 危险源筛选、评估和等级确定主体人员：各车间主管、维修 班长、片区工程师、安全员、安全主管 危险源识别确认：对汇总的识别清单进行核实、增补，按照 LEC标准打分评估、制定防范措施 交叉检查：安排不同区域的代表对其它区域的危险源进行交 叉检查，补充新的危险源； 主导部门：总厂安全室、各制造部 第三阶段：危险源知识宣贯、培训、实施防范措施 宣贯：对各岗位人员按照班组进行宣贯； 实施防范措施：根据LEC分级方法对识别出的危险源进行防 范 a、按照危险级别进行标
7、识控制，明确告知风险 b、对重要的危险源进行锁控，对需要规范的操作行为进 行整改 c、对制度和文件缺失的危险源进行文件化处理、实施管 控 d、对需要进行机械防护、劳保防护的危险源，确定预算 报公司批准和整改 人员培训、考核：安排各车间培训、考核 评比和奖励 安全目视化管理： 1、安全帽佩戴不规范，都未系好安全帽帽带； 2、喷涂料女工头发须盘入安全帽内，须带口罩； 3、衣物穿戴须符合标准； 4、所有人员未佩戴入厂许可证； 头 发 口 罩 工 服挽裤腿 ？ 安全目视化管理： 5、压缩气瓶无状态标签 安全目视化管理： 6、各种气瓶的色标符合标准（氧气瓶天蓝色、黑字，乙 炔瓶白色、红字，氢气瓶绿色、红
8、字，液化气瓶银灰色、 红字等等； 7、氧气、乙炔瓶距离过近，不得低于5米； 8、氧气瓶放到，随气瓶未配备防倾倒设施； 9、气瓶未配置齐全防碰胶圈和可卸式瓶帽； 天蓝色、黑 字 白色、红字 瓶距过 近 安全目视化管理： 10、未设置隔离区域 工作场所内如可能存在下列情况，就必须用围绳（ 安全专用隔离带）或围栏隔离出不同工作区域，如维修作 业区域、承包商作业区域、临时物品存放区域、走道区域 等危险区域，并挂上标签以明确隔离相关信息。 a）对行人或车辆交通安全存在危险（风险）的任何地点 或作业区域，如坑、高处有东西会掉落、高温、腐蚀液飞 溅和泄漏地方等等。 b）维修工作具有危险性。 c）施工、高危作
9、业等易发生事故的情况。 吊装作业： 使用桥式起重机、门式起重机、塔式起重机 、汽车吊、升降机等起吊设备进行的作业。 11、禁止在悬吊的货物下有人工作、通过或者站立。 12、没有安全插销和舌片的吊钩； 13、吊装只有一根钢丝绳，吊装物易掉落； 14、货物本体须固定绑牢； 15、货物长度不一，货物的重心不稳定，建议该次吊装分 货物长短进行分批吊装； 禁止通过 禁止在吊装物下 工作 舌 片 货物本体绑扎 不牢固 货物长短不 一 只有一根钢丝绳 通用安全： 16、杂物阻塞消防通道 ； 17、杂物阻塞安全通道； 18、推车阻塞施工通道； 19、箱式消防栓不能落地，距地应1.1米，便于操作； 20、安全门
10、应使用便于打开的门销装置； 21、非紧急情况，不要跑步； 22、堆放物品过高，不整齐，有倒塌风险； 阻塞 消防 通道 阻塞 安全 通道 不应上 锁 堆放过 高不整 齐 非紧 急不 要跑 阻塞 施工 通道 高 度 不 足 通用安全： 23、柜的顶部不应堆放材料和物品； 24、物品应存放整齐有序 ，存放物品时应遵循“低重轻高 ”的原则 ，柜高应便于拿放物品； 25、通道盖板未放平； 26、应用合理的方式和姿势搬运重物 ； 27、玻璃破损应及时修复； 28、灭火器位置被电焊机占用； 盖 板 起 伏 不许放 物 柜子过 高 杂 乱 合理方 式搬运 物品 破 损 灭火器移 位 高处作业： 高处作业是在坠
11、落高度基准面2m以上(含2m)位置 进行的作业。 29、高处作业现场缺少监护人，缺少安全警示标识； 30、高处作业人员必须系好安全带，戴好安全帽，衣着要 灵便，禁止穿带钉易滑的鞋，安全带的各种部件不得任 意拆除。 31、高处作业严禁上下投掷工具、材料和杂物等 ； 32、安全平台没有护栏； 33、安全平台未安装防护网， 监护人 抛 物 安全 带 安全网 护 栏 高处作业： 梯子使用的相关要求 I、直梯和延伸梯应伸出搭接点1米 ； II、直梯或延伸梯的立梯坡度以6070度为宜。梯脚应有防滑套，并放置牢 固、水平，尤其是在地面较滑情况下 ； III、在梯子上工作且双手离梯、双脚距地面高度超过2米时，
12、应系安全带； IV、在容易滑偏的构件上靠梯时，梯子上端应用绳绑在上方牢固构件上，如 果梯子上部没有固定，下方必须有人护梯。 V、禁止踏在梯子顶端工作，用直梯时人脚距梯子顶端不得少于四步，用人字 梯时不得少于二步，直梯的高度如超过6m，应在中间设支撑加固。 34、图中人员下梯应面向梯子，双手扶梯； 35、直梯旁无人护梯； 动火作业： 36、无动火作业监护人（电焊、打磨）； 37、电焊机应放在动火隔离区域内； 38、电焊操作左手须持专门的护目装备，配备专用焊工帽； 39、电焊枪回路应夹在工件上； 40、打磨操作应配备专门的护目装备； 41、打磨操作应佩戴专用手套； 42、动火作业须配备灭火器； 移至隔离 区域 临时用电： 43、移动工具、手持工具等用电设备应有各自的电源开关 ，必须实行“一机一闸”制，严禁用同一开关电器直接控 制二台或二台以上用电设备(含插座) ； 44、在必须横跨道路或有重物挤压危险的路段，需将相应 线路穿硬管保护，硬管必须固定；当位于交通繁忙区域 或重型设备经过的区域时，应用混凝土件对其进行保护 ，并设置安全警示标志 ； 45、电缆走向会被打磨发出的火花损坏； 46、电焊线交叉； 穿越保 护 一 机 一 闸 电 缆 走 向 电 缆 交 叉 其它： 47、喷涂料、电焊、打磨交叉作业，须有效隔离开； 交叉作 业
