压缩机转子制造工艺.

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1、1 一 绪论 2 上壳体部件 转子部件 定子部件 曲轴 主轴承 气缸 下壳体 主壳体 储液器 活塞 滑片 副轴承 1-1 定转子在压缩机中位置 3 1-2 转子工艺流程 来料转子压铸转子冲压中心孔辊光 转子发蓝 中心孔校正 内部客户平衡块、圆片铆压 外径抛光 外径车削 X1C、G0C、G1C转子工艺流程 来料转子压铸转子冲压中心孔辊光 转子发蓝 中心孔校正 内部客户平衡块、圆片铆压外径车削 X2C、X3C、G2C转子工艺流程 4 来料转子压铸转子冲压中心孔辊光转子发蓝中心孔校正 内部客户 平衡块铆压外径车削套管压入 交流变频机种(BHX2C)转子工艺流程 来料芯轴压入转子冲压 磁铁、端板、平衡

2、块、铆钉装配转子发蓝 内部客户平衡块铆接芯轴压出 直流变频(DC)转子工艺流程 5 1-3 转子在压缩机中的作用 电机转子，是电机中的旋转部件。电机由转子和定子两 部分组成，它是用来实现电能与机械能和机械能与电能的转 换装置。电机转子分为电动机转子和发电机转子。 转子与定子组成电机 ，是压缩机工作制冷的动力源泉。 6 1-4 转子斜扭量作用 ：A、增大扭矩，改善启动性能。 B、降低谐波，从而降低噪音和振动。 电机转子斜扭量(斜槽)设计为101（G0C为91）；在转子竖立状态 下，斜槽从右上方至左下方 表斜槽走向线 7 第一章 绪论 转子斜扭量不良 不良品：无斜 量，呈直线状 ，或斜度不足 良品

3、：有斜量 ，呈倾斜状 斜量不良的后果：压缩机无法启动！ 8 二 转子压铸 9 1、压力铸造概念(铝、锡、锌、镁、铅、铜、合金) 压铸特性： A、高速充填：通常浇口速度达3060 m/s 之间； B、充填时间很短：中小型件通常为0.020.2s之间； C、高压充填：10500MPa ； D、溶液冷却速度快； E、铸件气密性差、模具损耗快。 将熔融合金 在高压的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型 腔内，并在高压力的使熔融合金冷却凝固成型的一种高效益、 高效益精密铸造方法，简称压铸，其最终产品是压铸件。 10 2、压铸机分类（按机器结构分） 冷室压铸机 英文名称：cold chamber die

4、casting machine 定义：压射 室和压射冲头不浸于熔融金属中，而将定量的熔融金属浇 到压射室中，然后进行压射的一种压铸机。 热室压铸机 英文名称：hot chamber die casting machine 定义：压射 室和压射冲头浸于熔融金属内的压铸机，压射室经鹅颈管 与压铸型的浇口连通。适用于压铸锌、铅等低熔点有色合 金零件。 11 3、压铸各阶段介绍 1、模具脱模剂喷涂； 2、起始阶段，金属液进入压室，准备压射； 3、慢速封口、排气阶段； 4、高速填充阶段； 5、增压压实阶段。 12 慢速慢速 慢速 快速 思考：为何压铸过程中有快慢速之分？有何作用？ 13 4、脱模剂使用注

5、意事项 4-1 脱模剂配比：1：301：50。当配比完毕搅拌均匀后，停止脱模 剂溶液搅拌。 原因：搅拌或通气时，大量的氧气通入后对离型剂里面的润滑成分产生了 氧化作用，凝结成块，会导致离型剂失效。这也是过去为何我们离型剂总是觉 得喷涂量不够、容易拉伤的重要原因之一。 4-2 脱模剂喷涂量：保证不拉伤前提下，尽量减少喷涂量。 原因：涂层的附着时间约为0.5-1秒，过量喷涂使喷涂时间延长， 并可能冲走涂层；同时，过量的喷涂脱模剂可能导致模具温度下降加 快，缩短模具寿命，而且残留水分增多，会导致气孔产生甚至铸铝不 足。 14 4-3 压铸模具温度保证：200260（更换模具后调整水阀以达到相 应温度

6、） 原因：涂层形成的最佳表面温度200-260C，这个温度下水的汽化量适中 形成的涂层均匀平整。如果模具表面温度过高，造成水爆炸式汽化，蒸汽阻碍 脱模剂到达模具表面，阻碍涂层形成；如果温度过低，脱模剂内大量水分无法 通过蒸发去除，残留于模具表面，压铸后会在工件内部或表面形成气孔。 水蒸气阻碍 脱模剂到达 模具表面 15 5、行程转换 5-1 慢速压出的作用： a、封口，防止铝液飞出； b、排气，慢速形成过程中，模具流道及型腔内的气体通过排气 机构排出，防止铸件卷入气体形成气孔； c、缓解横交道的冲击应力，有效提高模具寿命； 5-2 慢速起点的选择： 铝液倒入冲头套后，铝液充满率在40%70%之

7、间。充满率 太低，冲头套内有大量空气，压射过程中空气容易混入铝液造成 气孔，此时要调整慢速起点，往压射正方向调整。 5-3 慢速行程的选择： 根据不同的机种需要调整慢速形成，原则上慢速压出完成后 铝液刚好到达浇口处为最佳。 铝液到 达浇口 冲头 铝液 型腔 慢速起始 慢速完成 快速起始 慢速行程 充满率 4070% 16 6、压力选择 6-1 慢速压力：太大会造成速度过快，铝液飞溅，卷入气体；太小会造成 铝液流速过慢，温度下降后流动性下降，影响充型效果。目前压力调整至 冲头速度为0.2m/s效果较好。 6-2 高速压力：高速压力并非越大越好。高速过快，会造成模具排气不足 ，造成卷气，甚至铸铝不

8、足，生产小机种时尤为明显。气孔因高压留在铸 件内部，受热会膨胀形成突起的鼓包（G0C转子铸件二次热处理后经常出 现这种现象就这因为该原因）。所以，在满足铸件铸铝饱满的前提下，高 速压力不宜太大，高速速度在2.852.92m/s时较合适。 17 7、铝锭品质对铸件的影响 铝锭来料品质必须严格控制，外观上有氧化物、灰尘、油污、水分等不良 的铝锭坚决不投入使用。铝锭不良主要会造成以下不良影响： 7-1 铝锭有水时会造成爆铝，725铝液飞溅而出，直接威胁到操作人员安全。 7-2 铝锭氧化物、灰尘过多会造成铝质变硬，影响后工序铆压（铆压有裂纹） ；容易造成浇注口堵塞，严重时出现断槽不良；直接影响转子电机

9、性能，压缩 机COP下降。 7-3 铝锭油污会在铝液中燃烧，形成杂质与气体，难以排出，COP下降。 7-4 铝锭不良会直接导致铝渣增多，生产成本上升，不良率上升。 氧化皮 灰尘 油污 18 8、压铸过程其他注意事项： 8-1 冲头油：冲头油并非用量越多越好。一般情况下冲头油滴下后能刚好 完全包裹冲头即可，不能盲目进行手动喷油操作，坏处主要有：a、油品 浪费，制造成本上升；b、冲头油过多会造成大量油渣、铝渣堆积，影响 现场环境；c、冲头油过多，明火现象会随之增加，燃烧过程中产生大量 二氧化碳、水蒸气等气体，在压射过程中会被带入铝液中，形成气孔，影 响铸件品质。 8-2 铝头添加：铝头应当在高温状

10、态下加入熔炉中，可以有效稳定炉温， 而且可以防止铝头冷却后有水气、灰尘等附属于其表面形成杂质，降低铝 液质量。要求：15块铝头内必须添加一次。 19 三 压铸模具 20 压铸模 1、定模 2、动模 3、成型零件：型芯、活动型芯、螺纹型芯、活动镶件 定模座板 定模套板 定模镶块、型芯、导柱、导套 动模座板 动模套板 动模镶块、型芯、导柱、导套 支承板 4、抽芯零件：斜销、滑块、限位块、滑块导板 5、浇注系统、排溢系统：浇口套、分流锥、内浇口、排气槽、溢流槽 6、导向零件：导柱、导套、导板、推板导柱、推板导套 6、推出、复位：推杆、推杆固定板、复位杆 1、压铸模具结构 21 2、压铸模具结构（图解

11、） 22 3、压铸模具型腔零部件 固定中子可动型圈可动中子 垫圈垫块顶杆头 23 4、压铸模固定中子安装要求 3个M8螺钉要锁紧 10定位销确保定位 四个固定中子铆接柱 成型孔都要处于水平位 置 铆接柱成型 孔 24 5、压铸模可动侧型腔安装要求 四个可动型腔的定位 销位置保持在最上方 X1C可动型腔的两个 连体铆接柱确保在上方 ，并且水平 3个M10螺钉要锁紧固 定 25 6、压铸模使用注意事项（补充） 6-1 每次安装模具后，压铸3模后要确认模具温度（ 红外测温仪，测量位置：水口板流道、固定中子、可 动中子）：200260。如不在温度范围内调节冷却 水阀门以达到。 6-2 长时间停机时，应

12、当合模，或把模具卸下，防止 哥林柱和模具导柱受重力影响导致变形，保护模具型 腔。 6-3 每班接班时或者更换模具后要进行空合模后转子 铁芯是否断裂确认。点检方法：合模到剩下10mm间 隙，不要合紧（合紧会造成铁芯再次驳接起来），不 铸铝，再手动开模，观察铁芯是否有被压断。 其他事项请见作业指导书。 26 四 压铸不良分析 27 28 转子错位会造成压缩机无法运转或运转电 流增大，流出市场会对我司品牌造成恶劣 的影响。目前已在加工规格书增加全检项 目，请各位重视！ 29 30 31 32 33 34 五 转子部件加工 35 1、转子中心孔辊光 1-1 辊光目的： 对铸件A端（X3C 90T以下机

13、型为两端）进行深 度为102mm的辊压，形成一个导向口，方便热套过 程中曲轴插入。 1-2 辊光注意事项： a、辊光深度严防过深，否则会造成曲轴保持力 不足，容易出现掉转子情况出现。 b、辊光头磨损后要及时更换，弱辊柱倾斜度过 大，会造成辊光头退出时拉起中心孔硅钢片，影响装 配磁中心测量（磁中心测量以铁芯内端面为基准面） 。 c、辊光完成后要先退出辊光头，再松开气阀开 关，否则容易造成转子拉起，辊光过深不良。 辊光头 辊柱 芯轴 辊光工具：通过调整头部带锥度 的伸出长度来变更辊光头的大小 ，达到不同辊压内径目的 36 2、中心孔矫正 2-1 中心孔矫正目的： 压铸过程中由于铁芯作用在巨大的合模

14、压力中， 铁芯或多或少会出现中心孔变形的现象（主要表现为 弯曲），此时曲轴无法插入转子中心孔中，必须通过 矫正工序使中心孔圆柱度恢复到合格水平，方能插入 曲轴。 利用校正塞棒对中心孔保护，利 用上下半圆夹具压紧达到了转子 弯曲度校正的目的。 2-2 中心孔矫正注意事项： a、出现难矫正时，要及时检查工装是否磨损（ 半圆夹具、矫正棒），若无磨损要及时通知上工序检 查铸件、铁芯中心孔状况。 b、必须进行通止规全检，通规NG返回继续矫正 。 37 3、平衡块铆接 3-1 平衡块作用： 平衡曲轴偏心轴，减小压缩机运行时振动。 3-2 平衡块铆接注意事项： a、平衡块铆接过程中要保证保压时间与压 力，通

15、过检查A、B端铆接点高度及直径体现平 衡块铆接强度。若压力不足、保压时间过小，铆 接点过小，会造成平衡块脱落的重大事故。 b、平衡块间隙不能大于0.2mm，否则容易 出现平衡块内壁与主轴承外壁干涉的品质事故。 此处弹簧不能省略。由于两端铆接不相等，夹具 利用了弹簧来平衡上下端铆接压力，达到了同时 铆接平衡块A、平衡块B、转子圆片目的。 38 4、外径抛光 4-1 抛光的目的： 去除转子外表面滞留的赃物(铝屑 、油污等) 4-2 需要外径抛光的机种： X1C(M1C)、G1C、G0C 部分切 削或不切削的机种，而全部切削的机 种(X2C、X3C、G2C)以及直流变频 机型（DC、S1C、S2C）

16、则不需要 外径抛光。 抛光夹具中心顶针 39 5、外径切削 5-1 外径切削的目的： a、保证定转子间隙。 b、提高转子精度，提高转动稳定性。 5-2 影响转子外圆跳动度精度提高的要素： 设备：同轴度、重复精度、反向间隙、工 艺参数(转速、进给量) 工装：弹性夹头、中心顶针精度 每次工装、设备调整后要进行弹性夹头 跳动确认，目标值0.005mm以下。 弹性夹头 中心顶针 40 5、外径切削 5-3 刀杆介绍 41 5-4 刀粒介绍 5、外径切削 42 6、DA转子装配 芯棒压入：注意检 查铁芯是否变形 端板A定位：注意 定位销位置 铁芯定位：注 意四孔位置 每次必须拿取四 块磁铁 磁铁安装面与 铁芯端面平行 端板B安装：使 用短铆钉 注意端板A是 否脱落或移位 铆接：注意平 衡孔位置 记号线 平衡块安装 ：确认当前 机种平衡块 称重 43 7、S1C、S2C转子装配 注意定位销 位置 注意检查铁芯是 否变形 注意孔 位置 每次必须拿取 四块磁铁 确认当前机 种平衡块 注意平衡块 正反面 重量确认 注意端板A是否 脱落或移位 记号 线