全员设备保养实务教材

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1、 追求设备零故障 -全员设备保养(TPM) 实战 讲师：李庆远 TPM实务1 第一讲 设备保养的新观念 问题一： 人生病和设备出故障正常吗？ TPM实务2 1、设备出故障是不正常的 43%的故障可以通过恢复设备基本 条件而清除；18%的故障可以通过改善 设备薄弱环节面清除；15%的故障可以 在自主保养中清除；27%的故障可以采 用RCM（以可靠性为中心的保养）及计 划保养而清除。 TPM实务3 RCM(ReliabilityCentered Maintenance): 以可靠性为中心的过程。是按照 最小的维修资源的消耗保持装备固有可靠性与安全 性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维 修要

2、求的过程。 1、 2以可靠性为中心的保养（RCM） TPM实务4 1、装备在当前使用环境中的功能是什么？与之相联系的 预期的性能指标是什么（功能）？ 2、它是以怎样的方式不能完成其功能的（功能故障）？ 3、每一个功能的失效是由什么引起的（故障模式）？ 4、每一种故障发生时会有什么样的后果（故障影响）？ 5、每一种故障以怎样的方式发生（故障后果）？ 6、为了预报或阻止每项故障的发生，应该采取怎样的措 施（预防性保养和保养间隔期）？ 7、如果不能找到合适的预防性保养措施，还应该怎么办 ？ TPM实务5 一个人健康水平的70%取决于自我保健，如注 意日常作息规律性（运动、休息、卫生），异常的早 期发

3、现处理；无不良嗜好等。而只有30%取决于医生 ，如对病患的诊断水平，医治水平。 同样，设备管理既需要保养员的计划保养（定期 检查、诊断、修理）和改良保养，也需要设备操作者 的自主保养，如日常点检，基本条件的整备，异常的 早期发现处理，操作条件的遵守等。 1、3.设备管理需要计划保养和自主保养相结合 TPM实务6 4.设备管理流程 设备管理 项目 工程阶段 保养 工程阶段 调 查 研 究 设 计 式 样 决 定 制 作 设 置 始 运 转 生 产 保 养 废 弃 TPM实务7 5、关于设备的故障的指标。 (1)每个月因故障停止时间=停止时间(H/月) (2)每个月因故障停止件数=停止件数(件/月

4、) (3)故障度数率=故障次数/作业时间(回/月) (4)故障强度率= 故障停止时间/作业时间(%) TPM实务8 (5)每个月长时间(3H以上)故障件数=件数/月 (6)每个月短暂(局部)停止件数=件数/月 (7)由故障引起的品质不良率=不良率(%) (8)平均故障间隔(MTBF)=移动时间的合计/停 止次数 (9)平均复原时间(MTTR)=停止时间的合计/停 止次数 (10)故障原因探明件数=故障探明件数/故障 件数(%) TPM实务9 6、关于设备的维护保养的指标。 (1)每个月的维护保养施加=维护保养施加人数(MH/月) (2)每台生产量的维护保养费=维护保养费/生产量(%) (维护保

5、养费=外协费+维护保养的材料费+维护保养的劳 务费) (3)每台制造成本的维护保养(保金)费=维护保养费/制造 成本(%) (4)每台生产数量的保养费= 保养费/台数(元/台)或 保养费/吨(元/吨) (5)每个保养人员的保养费=保养费/人数(元/人) (6)每台设备原价的保养费=保养费/设备买价(元/元) TPM实务10 7、稼动率与可动率。 (1)稼动率:是用来表示设备运用效果的指标.传统 的定义大都是以该设备一天的实际生产量,除以 该设备一天的最大生产量所得的百分比,来表示 该设备运用效率的成果。 (2)可动率：对设备进行保养、点检，要使机械 处于使用时马上就能用的状态。 对生产的现场来

6、说，可动率比稼动率更重要。 不能为了追求高的设备稼动率而生产多余的库 存，因为对工厂而言，库存是“万恶之源”。 TPM实务11 8.设备寿命周期费用（LCC） 技术的提出及应用 设备寿命周期费用（Life Cycle Cost, 缩写为LCC）是指设备在预期的寿命周期内 ，为其论证、研制、生产、使用、保障及退 役处置和材料回收所支付的一切费用的总合 。它表明一台设备一生要花多少钱。 TPM实务12 LCC估算把为拥有设备具有规定 效能，在其寿命周期内消耗的一切资源全 部量化为金额累加，以得出总费用的过程 。 LCC分析是对产品的LCC及各种 费用单元的估算值进行结构性确定，以确 定高费用项目及

7、影响因素，费用风险项目 ，以及费用效能的影响因素等的一种系统 分析方法。 TPM实务13 LCC评价以LCC为准则，对不同的 备选方案进行权衡抉择的系统分析方法。 LCC管理是以追求寿命周期费用最 小为目标，对产品寿命周期各阶段必须实施 的寿命周期费用技术活动进行的计划、组织 、监督、协调以及对寿命周期费用控制的活 动。 TPM实务14 9.LCC技术的应用： n早期估算设备的LCC值，检验可承受能力，作 为是否上项目、经费预算、拟订费用门限值、 控制费用等的依据； n在满足规定效能的前提下，以LCC最小为准则 ，抉择出最优的设计方案、生产方案、使用方 案、维修方案、更新改造方案、环保方案、延

8、 寿方案、报废处置方案，以及其他与费用有关 的备选方案等； n可促使研制部门对产品从开发起，就重视对可 靠性、维修性、保障性的管理与投资。 TPM实务15 10、寿命周期利润 LCP （ Life Cycle Profit） 设备寿命周期利润是指设备在整个寿命 周期内所获得的实际总净收益。它是以设备 在寿命周期内，始终处于完全有效生产率的 状态下投入生产所得的寿命周期理论总收益 ，扣除寿命周期损失所得的总净收益减去设 备本身的寿命周期费用得出的。 TPM实务16 n g e c a 0 m h f d b t时间 (年) 寿命周期 初投资费 使用费 维修费 LCI 利润 未能实现的收入,综合效

9、率的损失 寿命周期 损失 CLCL 寿命周期 利润 CLCP 寿命周期 费用Cr TPM实务17 第二讲 提高设备效率的方法 问题二： 设备零故障能实现吗？ TPM实务18 1.设备的“7大损失” n故障损失 n准备、调整损失 n调换刀具损失 n加速损失 n检查停机损失 n速度损失（速度 下降损失） n废品、修整损失 TPM实务19 n1)、故障损失。 故障分为功能停止型故障和功能下降型故障， 所谓功能停止型故障，就是突发性的，设备不能运 转的故障。所谓功能下降型故障，是指设备没达到 其原有功能，但是，还能部分达到。 故障损失是阻碍效率化的最大原因。 n2)、准备、调整损失。 准备、调整阶段的

10、停机，称为准备、调整损 耗。所谓准备、调整时间，就是从能制造出前一产 品，然后中止，至生产出下一产品为止的时间。其 中主要是“调整时间”。 TPM实务20 n3)、刀具调换损失。 在机械加工厂，因刀具寿命而调换刀具的 时间，刀具折损引起的报废、休整时间，均称 为刀具损失。许多工厂表现为模具调整损失。 n4)、加速损失。 所谓加速损失就是从开始生产时到稳定化 时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、 模具的不完备，试切削损失、作业人员的技术 水准等因素，其发生量不同。 TPM实务21 n5)、检查停机损失。 所谓检查停机，与普通的故障不同 ，而是指因暂时故障而停止设备，或设 备处于空转状态。 n

11、6)、速度损失（速度下降损失）。 所谓速度损失，就是实际运行速度 比设备的设计速度慢。 n7)、废品、修整损失。 即是因废品、修整引起的损失。 TPM实务22 上式中的负荷时间，就是从1天（或者1个 月）的操作时间中减去生产计划上的暂停时间 ，计划保养上的暂停时间，日常管理上的打招 呼等暂停时间后所余时间。所谓停止时间，就 是故障、准备、调整、调换刀具等停止的时间 。 时间工作效率 =100% 负荷时间停止时间 负荷时间 2.时间工作效率/性能工作效率 TPM实务23 速度工作效率 = 100% 理论加工时间 实际加工时间 净工作效率 = 100% 加工数量（产量）实际加工时间 负荷时间停止时

12、间 性能工作效率=速度工作效率净工作效率100% TPM实务24 3.设备的7大损失与设备综合效率的关系 负载时间 速 度 损 失 净工作 开动 时间 停 止 损 失 工作或 开动 时间 废 次 品 损 失 价值 工作 时间 3.调换刀具 5.空转检查停机 2.准备调整 1.故障 6.速度下降 7.报废、修整 4.加速 (例) 工作时间 理论加工时间加工数量 =性能工作效率 100% =时间工作效率 400分 0.5分/个400个 100% (例) 加工数量 加工数量-报废数量 =合格品率100% 400个 460个-8个 =合格品率100%=98% (例) 负荷时间 负荷时间-停止时间 =时

13、间工作效率100% 460分 460分-60分 =时间工作效率100%87% 设备综合效率=时间工作效率性能工作效率合格品率100% =0.870.500.9810042.6(%) TPM实务25 n低于原有水准，故须 采取复原对策 n低于极限状态，故须 采取革新措施 损 失 时间 突发损失 慢性损失 极限值 4.突发损失和慢性损失之比较 TPM实务26 n5.慢性损失为什么会被人放任不管 突发性损失一旦发生，其损失就很大，故必定要 采取措施，然而慢性损失的每次的损失较小，易被人 忽视。慢性损失被人忽视的背景有以下几点： 1.采取了措施,但未见效果; 2.未采取措施; 3.措施无法实施; 4.

14、不知道发生了损失。 n这些慢性损失的改进方法如下： 1.解析现象; 2.使缺陷表面化; 3.重新研究各主要因素。 TPM实务27 6.故障的定义 故障:人“故”意而引起的“障”碍. 所谓故障，就是设备丧失了应有的功能。 应有的功能丧失后导致 功能下降型故障 功能停止型故障 TPM实务28 7.劣化 劣化 强制劣化(人为地加速了劣化。) 自然劣化(随着时间的推移,其初期的功能 逐渐下降。) TPM实务29 8.零故障的基本观点 1.设备的故障都是人为造成的。 2.如能改变人的观点和行动,就能使设备的 故障降为零。 3.要从“设备总是会产生故障的”观点改 为“设备不会产生故障”、“能使故障 降为零

15、”。 TPM实务30 9.由各部门开展的故障对策项目 基本条件的完善 恪守使用条件 定期地使劣化状态态复原 改进设计进设计 上的欠缺点 提高技能 运转部门 运 转 部 门 TPM实务31 保养部门 基本条件的完善 恪守使用条件 定期地使劣化状态态复原 改进设计进设计 上的欠缺点 提高技能 保 养 部 门 TPM实务32 第三讲 设备设备 保养之自主保养 问题三： 何为自主保养？它有何用途 ？ TPM实务33 1、自主保养的基本概念 定义： 自主保养活动就是自己的工厂（ 企业）自己维护，即由企业员工自主 对工厂（企业）实施全面的管理和维 护。 TPM实务34 操作者与自己所使用的设备朝夕 相处，

16、在对设备性能及运转状况的了 解、故障的早期发现、维护工作的及 时进行等方面可以发挥其他人员不可 替代的作用。 开展自主保养活动有利于提高操 作者对设备使用的责任感。 TPM实务35 2.机器设备操作人员应具备4种能力 n1.能及时发现异常的能力. n2.能迅速地正确处理的能力. n3.能定量地作出判断基准的能力. n4.恪守既定规定的能力. TPM实务36 3,要具备上述能力的4个阶段(步骤) n第1阶段: 对自已发现的问题能及时使之 复原、改善。 n第2阶段: 充分理解设备的功能、结构， 能找出产生异常原因。 n第3阶段: 充分理解设备和质量的关系， 能预料质量的异常,找出其原因. n第4阶段: 能修理设备. TPM实务37 4.做个能驾驭设备的操作者 n 阶段 培养的内容 保全的关联 相关的教育、训练