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1、第二章 机械零件的计算 准则及强度计算 基本要求 1、掌握载荷和应力的分类、含义及其确定方法 2、掌握静应力下零件的强度计算判据，计算应力，许用应 力和安全系数的确定方法 3、了解疲劳现象和疲劳曲线的来源、意义和用途 4、了解疲劳损伤积累的概念、意义及其应用 5、了解疲劳极限线图的来源、意义和用途，能根据材料的 极限应力绘制简化疲劳极限线图 6、掌握变应力下机械零件的疲劳强度安全系数校核计算方 法 7、了解接触疲劳强度的概念和接触应力的计算方法 重点内容 1、机械零件的失效分析 2、静应力下机械零件强度计算准则、计算应力、材 料极限应力和安全系数的确定 3、疲劳现象及其断口特征、疲劳曲线及其表
2、达式 4、线性疲劳损伤积累理论及其表达式 5、材料极限线图的功用、常用的简化疲劳极限线图 的绘制及其数学表达式 6、变应力下机械零件的疲劳强度计算 第一节 机械零件的 主要失效形式及计算准则 一、机械零件的主要失效形式 失效的概念 机械零件在规定的使用期间内，在规定的条件下，不能完成规定的功能 而丧失工作能力时 机械零件常见的失效形式: 1整体断裂 静强度断裂 静应力过大产生的 疲劳断裂 变应力的反复作用下产生的 机械零件整体断裂中，80%属于疲劳断裂 2表面破坏 表面磨粒磨损、胶合、疲劳点蚀、腐蚀磨损、表面压溃、表面塑性流动等 3变形量过大 弹性变形 塑性变形 4破坏正常工作条件引起的失效
3、有些零件只有在一定的工作条件下才能正常地工作。如带传动和摩擦轮 传动，高速转动的零件 同一种零件发生失效的形式可能有数种 齿轮的失效形式有：轮齿折断、齿面点蚀、齿面胶合、齿面磨损、齿面 或齿体塑性变形、齿轮其他部分的破坏 主要失效形式将由零件的材料、具体的结构及工作条件等决定 工作能力 零件不发生失效时的安全工作的限度 同一种零件可能有数种不同的失效形式，显然，起决定作用的将是承载 能力中的较小值 二、机械零件的计算准则 计算准则用于计算并确定零件基本尺寸的主要依据 常用的计算准则有： 1强度准则 强度是零件在载荷作用下抵抗整体断裂、表面接触疲劳及塑性变形的 能力 2刚度准则 刚度是指零件在载
4、荷作用下抵抗弹性变形的能力 3寿命准则 影响零件寿命的主要失效形式：腐蚀、磨损、疲劳 腐蚀寿命、磨损寿命 没有提出实用有效的或通行的定量计算的方法 疲劳寿命计算 通常是求出使用寿命时的疲劳极限来作为计算的依据 4耐磨性准则 耐磨性是指磨损过程中材料抵抗脱落的能力 采用条件性计算 滑动速度低，载荷大时 可只限制工作表面的压强p 防止过快磨损 滑动速度u 较高时 还要限制摩擦功耗 防止加剧磨损或胶合 高速时 还要限制滑动速度u 防止加速磨损 5振动稳定性准则 失稳 零件的自振频率 f 与激振源的激振频率 fp 相等或相接近时，零件发生 共振的现象，即丧失振动稳定性 振动稳定性准则 使机器中各零件的
5、自振频率与激振源的激振频率错开 6可靠性准则 设一批相同零件的件数为N0，如在t 时间后仍有N件在正常地工作， 则此零件在工作时间t 的可靠度R 零件的可靠度是时间的函数 如果时间t到t+dt的间隔中，又有dN件零件发生失效，则 在此时间间隔内失效的比率 式中： l（t）称为失效率，负号表示dN的增大将使N减小 分离变量并积分，得 即 浴盆曲线 零件或部件的失效率l（t）与时间t 的关系，一般是用试验的方法求得 该曲线分为三段： 第段：早期失效阶段 失效率由开始的很高的数值急剧地 下降到某一稳定的数值 原因是零、部件中所存在的初始缺 陷 第段：正常使用阶段 失效的发生是随机性的，失效率则表现为
6、一常数 第段：损坏阶段 由于长时间的使用而使零件发生磨损、疲劳等原因，使失效率急剧增加 第二节 静应力下机械零件的强度计算 一、载荷及应力的分类 1载荷的分类 静载荷 大小和方向不随时间变化或变化缓慢的载荷 变载荷 随时间作周期性变化或非周期性变化的载荷 名义载荷 根据机器原动机的额定功率或稳定和理想工作条件下的工作阻力，用力学公式计 算出作用在零件上的载荷 计算载荷 载荷系数K与名义载荷的乘积。 如FC=KF，PC=KP，TC=KT n载荷系数K（或工作情况系数） 概略估计实际载荷随时间作用的不均匀性、载荷在零件上分布的不均匀性及 其他因素的综合影响 2应力的分类 静应力 不随时间变化或变化
7、缓慢的应力，它只能在静载荷下产生 变应力 随时间变化的应力，它可由变载荷产生，也可由静载荷产生 变应力 稳定变应力 非稳定变应力 非对称循环变应力 脉动循环变应力 对称循环变应力 规律性非稳定变应力 无规律性非稳定变应力 （随机变应力） 1）变应力参数 最大应力：max 最小应力：min 应力循环特性 用来表示应力的变化情况 平均应力： 应力幅： max m min a a t 2）典型变应力及应力循环特性r a）静应力：r= +1 变应力特例 b）非对称循环变应力r 在（+1-1）间变化 max m min a a t t =常数 c）对称循环变应力r = -1 t amax min d）脉
8、动循环变应力r = 0 t a a max m 二、机械零件的强度判据 机械零件的强度判据的两种表达方式 1.危险截面处的最大应力小于或等于许用应力 2.危险截面处的实际安全系数大于或等于许用安全系数 三、静应力下机械零件的强度 静应力下，零件的强度失效：塑性变形或断裂 1塑性材料制成的零件 强度失效： 塑性变形 极限应力应取为材料的屈服极限，即 s lim = s S，t lim = t S 复合应力时弯曲正应力sb和扭转切应力tT 根据第三或第四强度理论来确定其强度条件 按第三强度理论计算时近似取 按第四强度理论计算时近似取 ，可 得 或 其中 2脆性材料和低塑性材料的零件 强度失效：脆性
9、断裂 极限应力应取为材料的强度极限， 即 s lim = s B， t lim = t B 复合应力时 根据第一或第二强度理论来确定其强度条件 组织不均匀的脆性材料（如灰铸铁），不考虑应力集中 组织均匀的低塑性材料（如低温回火的高强度钢），应考 虑应力集中 四、许用安全系数与许用应力 许用安全系数的选取原则： 在保证机器安全可靠的前提下，尽可能选用较小的许用 安全系数 选择许用安全系数要考虑的因素： 1）载荷和应力的性质及计算的准确性 2）材料的性质和材质的不均匀性 3）零件的重要程度 4）工艺质量和探伤水平 5）运行条件（平稳、冲击） 6）环境状况（腐蚀、温度） 第三节 对称循环稳定变应力下
10、 机械零件的疲劳强度计算 一、疲劳断裂特征 强度失效：疲劳断裂 疲劳断裂的过程 ： 第一阶段 形成疲劳源 第二阶段 裂纹扩展 第三阶段 发生瞬断 截面呈现两个区域： 光滑的疲劳区 粗糙的脆性断裂区 疲劳破坏的特点： 1）在循环变应力多次反复作用下产生 2）不存在宏观的、明显的塑性变形迹象 3）循环变应力远小于材料的静强度极限 4）对材料的组成、零件的形状、尺寸、表面状态 、使用条件和外界环境等都非常敏感 疲劳破坏的突发生、高度局部性、对各种缺陷的 敏感性，因而具有更大的危险性 二、疲劳曲线及疲劳极限 疲劳极限 rN 或t rN 在循环特性r下的变应力，经过N次循环后，材料不发生疲劳破 坏的应力
11、最大值 疲劳曲线（ N或tN曲线） 表示循环次数N与疲劳极限之间的关系曲线 分成两个区域： N 107 ，取N = N0 =107 ，kN = 1 350HBS的钢：若N 25107，取N =25107 有色金属：当N 25107时，取N =25107 （2）材料常数m m与应力状态、材料性质和热处理方法有关 m值最好根据具体零件材料的疲劳曲线来确定 m的平均值为 一般计算：对于钢，拉应力、弯曲应力和切应力时m = 9，接 触应力时m = 6；对于青铜，弯曲应力时m = 9，接触应力时 m = 8 （3）不同循环特性r时 的疲劳曲线 相同材料不同 r 时 疲劳曲线有相似的形状 但 r 愈大，s
12、 rN也愈大 三、影响机械零件疲劳强度的主要因素 影响零件疲劳强度的主要因素： 应力集中、零件尺寸、表面状态 实际零件的疲劳极限要小于标准试件的疲劳极限 1应力集中的影响 应力集中 零件受载时，在几何形状突变处要产生 很大的局部应力 应力集中源 引起应力集中的几何不连续因素 理论应力集中系数 式中：s max、t max应力集中源处产生的最大正应力和切应 力； s、t 应力集中源处的名义正应力和切应力。 有效应力集中系数 式中：s -1、t -1无应力集中试件的对称循环弯曲疲劳极限 和扭转剪切疲劳极限； s -1k、t -1k有应力集中试件的对称循环弯曲疲劳极限 和扭转剪切疲劳极限。 理论应力
13、集中系数与有 效应力集中系数的关系 式 ： 式中： q敏感系数 强度极限愈高的钢 q 值 愈大，对应力集中愈敏 感 铸铁零件由结构形状引 起的应力集中远低于内 部组织的应力集中，故 取 q = 0，而 k = kt= 1 强度极限sB/MPa 钢的敏感系数 2绝对尺寸的影响 影响 其他条件相同，零件截面的绝对尺寸愈大，其疲劳 极限愈低 原因 截面尺寸大时材料晶粒较粗，出现缺陷的概率大， 表面加工硬化层相对厚度较薄 绝对尺寸系数 式中：s -1d、t -1d直径为d的无应力集中试件的弯曲疲劳 极限和扭转剪切疲劳极限 s -1、t -1无应力集中标准试件的对称循环弯曲疲劳 极限和扭转剪切疲劳极限
14、3表面状态的影响 表面状态系数 式中：s -1b、t -1b某种表面质量的试件的弯曲疲劳极限和扭转剪切疲 劳极限； s -1、t -1表面抛光试件 无bt 资料时，可近似取 bs = bt = b 铸铁对于加工后的表面状态很不敏感，故取 bs = bt = 1 钢的强度极限愈高，表面愈粗糙，表面状态系数愈低。 用高强度合金钢制造的零件，其表面应有较高的加工质量。 对零件表面实行不同的强化处理，如表面化学热处理、高频表面淬火、 表面硬化加工等，均可不同程度地提高零件的疲劳强度。 4综合影响系数 试验研究表明：应力集中、绝对尺寸和表面状态都只对变 应力的应力幅有影响，而对变应力的平均应力没有明显影
15、 响 综合影响系数 式中：s -1、t -1 试件的对称循环弯曲疲劳极限和扭转剪 切疲劳极限 s -1e、t -1e零件的对称循环弯曲疲劳极限和扭转剪 切疲劳极限 四、对称循环稳定变应力下零件的疲劳强度计算 以正应力为例： 对称循环稳定变应力s m = 0，s max = s a，r = -1 N0次循环时的零件疲劳极限为 循环次数为N时零件的疲劳极限为 对称循环稳定变应力下零件的疲劳强度安全系数为 例题1 一350HBS钢制零件，s B = 770 MPa，s S = 400 MPa ，s -1 = 250 MPa。承受对称循环变应力，s max = s a = 80 MPa。已知零件的ks = 1.65，es = 0.81，bs = 0.95，N0 = 107，m = 9。取Ss = 1.5，试校核此零件的疲劳强度。 解： 1按无限寿命计算 当N N0时，取N =N0 寿命系数 零件的疲劳强度安全系数 不安全 2按有限寿命计算 （取N = 106） 寿命系数 N = 106时零件的疲劳强度安全系数 故安全 第四节 非对称循环稳定变应力下
