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1、请读以下的话: 儿子生活好痛苦一点也没有粮食多病少挣 了许多钱 抓住机遇，创造未来！ 1 第一讲：进一步理解生产管理的内涵 1. 生产管理是什么 2. 有效开展工作的PDCA管理循环 3. 成为合格生产管理者的五个必要条件 2 生产的三要素=投入的资源 质量基准、浪费的彻底排除 （生产活动） 人 物 设备 基本思想 行为规范 完成、根源、彻底 （1）一次性完成 （2）正确根源 完成、根源、彻底 （3）工作彻底 有价值的商品 质量 交货期 成本 生产管理是什么 管理就是在特定的环境下，对组织所拥有的资源进行有效的计划、组织、领 导和控制，以便达成既定的组织目标的过程 3 管理循环PDCA “戴明
2、”圆环四个阶段 1、P（Plan）2、D（Do）执行 3、C（Check）检查4、A（Adjust）调整 AP CD 质量管理 4 TQM的基本工作思路就是PDCA 即“四个阶段八个步骤” 计划 Plan 1. 分析现状、找出问 题 排列图、直方图 、控制图 2. 分析问题产 生的原 因 鱼刺图 3. 寻找核心原因排列图、相关图 4. 针对核心原因拟定 措施、制定计划 6W3H1C1Q 5 实施Do 5.执行和贯彻计 划和 措施 按计划执行， 严格落实 检查 Check 6.检查计 划执行的效 果 排列图、直方图 、控制图 分析 Analysis 7.总结经验 教训， 处理差错，纳入标准 标准
3、化 8. 把遗留问题转 入下 一个PDCA循环 转入下一期计划 6 行动计划目标工作单 Why 原因 What 项目 Where 实施地 点 When 时间 Who 责任人 How to do 具体措施 How much 工作频率 How many 工作量 Cost 成本 Quality 质量要 求 备注 现场 脏乱 差 5S装配车 间 2006 年10 月20 日前 张明1、成立车间5S管 理小组 2、5S培训 3、车间5S检查 4、编制车间5S推 行手册 5、整理活动 6、整顿活动 7、清扫活动 8、每周评比 9、通报、总结 10、纳入日工作 7 8 成为合格生产管理者的五个必要条件 掌握
4、处理工作的相关知识 熟知职务责任的相关知识 改善的技能 教育技能 处理人际关系的技能 9 生产管理者的地位和使命 生产管理者的定位（终 端执行管理者-黄永 刚语） 生产管理者的特点 q职位不高、决策不少 q麻雀虽小、责任不小 生产管理者的使命 提高产品质量 提高生产效率（挖潜 增效和改进操作与管 理） 降低成本（原材料、 能源、人力成本） 防止工伤和重大事故 的发生（三不原则和 四不放过原则） 生产管理人员与是企业创效的增值手。 10 生产车间管理人员的工作职责 劳务管理(人事调配、排班、勤务、情绪管理、技术培训、安全操 作、卫生、福利、团队建设、保健等） 生产管理（现场作业、工程质量、班组成
5、本核算、材料管理、机 器设备保养等） 辅助上级（反映工作实际情况、提出建议、作好参谋） 11 第二讲、班组生产现场5S管理 导入案例 1.为什么5S是工厂管理合理化的根本 2.5S的核心与实质 3.精益目视管理 12 我们有下列“症状”吗？ a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥 b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了 h) 材料、成品仓库堆放混乱，
6、帐、物不符，堆放长期不用的物品，占 用大量空间； i) 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存 放，活动场所变得很小； j) 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响， 大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方推行5S管 理。 13 整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 清洁：洁净环境，贯彻到底； 修养：形成制度，养成习惯； 14联系电话 13355918171 缩短作业周期，确保 交货期 降低生产成本 改善零件在库周转率 促成效率的提高 保障企业安全生产 减少甚至消除故障 组织
7、活力化，改善员 工的精神面貌 改善和提高企业形象 培养员工的主动性 和积极性 创造人和设备都适 宜的环境 培养团队精神和合 作精神 5S 活 动 的 目 的 提高管理水平， 改善企业的经 营状况 形成自主改善 的机制 15 通过5S走向精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来 达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的 目的 16 5S对对象意义义目的 实实施检查检查 方法 使用工具目标标 整 理 物品 空间 1、区分要与不要东西 2、丢弃或处理不要的 东西 3、保管要的东西 1、有效利用空间 2、消除死角 1、分类 2、红牌作战 3、定点照相 1、照相机、 录影机 2、定点照相 红色标
8、识 创造一个“清清爽 爽”的工作场所 整 顿 时间 空间 1、物有定位 2、空间标识 3、易于归位 1、缩短换线时间 2、提高工作效率 1、定位、定品 、定量 2、看板管理 3、目标管理 1、各类看板 2、照相机 录影机 创造一个“井然有 序”的工作场所 清 扫 设备 空间 1、扫除异常现象 2、实施设备 自主保养 1、维持责任区的整 洁 2、降低机器设备 故 障率 1、责任区域 2、定检管理 1、定检表 2、照相机 录影机 创造一个“零故障 ”的工作场所 清 洁 环境 永远保持前3S的结果1、提高产品品位 2、提升公司形象 1、美化作战 2、三要 要常用 要干净 要整齐 照相机、录影机创造一
9、个“干干净 净”的工作场所 修 养 人员 养成人员守纪律、守标 准的习惯 1、消除管理上的突 发状况 2、养成人员的自主 管理 3、潜移默化、日趋 高尚 1、礼仪活动 2、5S实施展览 3、5S表扬大会 4、教育训练 1、照相机、录 影机 2、点检表 3、评核表 创造一个“自主管 理”的工作场所 5S与企业改善的关系 17 目视管理 目视管理效果示意图： 无 水 准 初级水准 中级水准 高级水准（理想状态） 无管理状态 初级管理状态 中级管理状态 理想的管理状态 有几个球不 整齐排列，便 通过简单标识 通过标识和提示，使数目和 明确，要数！ 于确认管理 使数目一目了然 数目不足时该怎么做一目了
10、然 6 安 全 库 存 用完后 通知张三 6 6 6 将管理极限可视化！ 目视管理的定义： 通过把事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量 或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效 管理的手法。 下限 上限 18 序号项目内容 序 号 项目内容 1工序管理 交货期管理板 工作安排管理板 负荷管理板 4设备管理 动力配置图 设备保全显示 2作业管理 考勤管理板 人员配置板 工具管理板 5事务管理 人员去向显示板 心情天气图 车辆使用管理板 3品质管理 品质目标实绩变化 板 异常处理板 不良品揭示板 6士气管理 小团队活动推进 板 娱乐介绍板 新员工介绍角 19 类 别
11、 区 域 线 标识 牌 字体 颜色宽度线型 待检区蓝色70 mm实线蓝色白色，黑体 待判区白色70 mm实线白色黑色，黑体 合格区绿色70 mm实线绿色白色，黑体 不合格区、返修区黄色70 mm实线黄色白色，黑体 废品区红色70 mm实线红色白色，黑体 毛坯区、展示区、培训 区 黄色70 mm实线 工位器具定置点黄色70 mm实线 物品临时存放区黄色70 mm虚线 “临时存放” 字样 20 第三讲：生产问题分析与改善 1.工厂常见问题 2 如何运用4M法查核各个环节的问题 3生产作业中的作业改善 21 22 工厂常见八大浪费 不良、修理的浪费 加工的浪费 动作的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 制
12、造过多的浪费 等待的浪费 管理的浪费（事后补救） 工作流程价值率： VT/ET 23 24 25 26 27 7个“零”目标 零目标目的现 状思考原则与方法 零 切换 浪费 多品种 对应 切换时间长， 切换后不稳定 经济批量 物流方式JIT 生产计划标准化 作业管理 标准化作业 零 库存 发现 真正 问题 大量库存造成成 本高、周转困难 ，且看不到真正 的问题在哪里 探求必要库存的原因 库存规模的合理使用 均衡化生产 设备流水化 零 浪费 降低 成本 “地下工厂”浪费 严重，似乎无法 发现、无法消除 整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题 流程路线图 生产作业改善：向7个零进军 28 7个“零”目
13、标 零目标目的现 状思考原则与方法 零 不良 质量 保证 低级错误频发， 不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火” 三不主义 零缺陷运动 工作质量 全员质量改善活动 自主研究活动 质量改善工具运用 零 故障 生产 效率 故障频繁发生， 加班加点与待工待料一 样多 效率管理 TPM全面设备维护 故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护 零 停滞 缩短 交货期 交货期长、延迟交货多 顾客投诉多， 加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化 生产布局改善 设备小型化、专用化 29 7个“零”目标 零目标目的现 状思考原则与方法 零 事故 安全 保证 忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事
14、故多 安全第一 5S活动 KYT危险预知训练 定期巡查 安全教育活动 安全改善活动 30 第四讲 生产设备管理TPM与改善 1 车间设备管理的常规方法 2 认识设备的六大损失 3 改善慢性损失,向零故障挑战 4设备综合效率实例计算 5 自主保养的七步骤 31 什么是什么是TPM?TPM? 什么是TPM? 全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。 TPM的全称为Total Productive Maintenance 以最大限度提高生产效率为目标 以“5S活动”为基础 从总经理到一线员工的全体成员为主体 以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系 TPM
15、32联系电话 13355918171 TPMTPM定义及特点定义及特点 定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目 标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等 所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的 生产维修，概括为：T-全员、全系统、全效率，PM-生产维修（包括事后维 修、预防维修、改善维修、维修预防）。 建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉及所有部门的活动 全员参与 小组自主活动 设 备 综 合 效 率 最 高 33联系电话 13355918171 TPMTPM主要内容主要内容-1-1 TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理 、故障修理、维修记录分析。 日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行 检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有： 异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。 定期检查：即维修工人按计划定期对重点设备进行的检查。定期检查的目的是保 证设备达到规定的性能。检查工作包括：测定设备的劣化程度，确定设备性能， 调整设备等。 计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备修理委托书、维修报告 、机床性能检查记录等资料编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修 理。 改善修理：即对设备的某些
