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1、1 持续改进 培训系列讲座 10 丰田 零部件 新产品开发 及项目管理 汤建雄 2013年03月12日 2 供应商强化 及新产品项目管理 一、供应商强化简介 二、丰田新产品开发 项目管理简介 三、供应商强化-项目管理工具简介 四、质量管理 及 关键绩效指标(KPI) 简介: 1. 文件的提交； 2. 零部件完成； 3. 零部件批准； 4. 过程变更批准； 5. 项目最终批准； 3 一、供应商强化简介 二、丰田新产品开发 项目管理简介 三、供应商强化-项目管理工具简介 四、质量管理 及 关键绩效指标(KPI) 简介: 1. 文件的提交； 2. 零部件完成； 3. 零部件批准； 4. 过程变更批准
2、； 5. 项目最终批准； 内 容 4 丰田的挑战和机遇 n每年都有很多车型进行： 全新车型的发布：Full Model Change 现有车型的改良：Minor Model Change n要获得美国评级机构JD Power 的第一名 （保持与竞争对手在质量上的较大的领先优势 ） 供应商强化 丰田的成功取决于丰田和 各供应商的共同努力 一、供应商强化 5 供应商强化的任务、目的 和 基本原则 n任务： - 开发优秀供应商； - 强化供应链管理 n目的： - 客户满意； - 供应商满意； - 自力更生； 基本原则： n一个丰田，一个声音； - 合作； - 尊重； - 简化； - 标准化； - 可
3、持续； - 以身作则 n倾听 6 供应商强化的 项目指标 和 验证方法 n丰田：成功地推出发布新车型 - 按时完成； - 没有突发的危机； - 没有重大缺陷的车流出到市场； n供应商：大幅改进批量生产的质量和过程能力 - 供应商100%按期交付合格产品； - 没有突发的危机； - 没有重大缺陷的部件流出到丰田 无车辆危机 无部件危机 7 供应商强化的4个支柱 供应商强化 项 目 管 理 过 程 改 进 供 应 商 评 估 人 力 资 源 配 备 8 内 容 一、供应商强化简介 二、丰田新产品开发 项目管理简介 三、供应商强化-项目管理工具简介 四、质量管理 及 关键绩效指标(KPI) 简介:
4、1. 文件的提交； 2. 零部件完成； 3. 零部件批准； 4. 过程变更批准； 5. 项目最终批准； 9 二、丰田 新产品开发 项目管理 主要方法： n将新产品开发项目管理流程分解为一系列的阶段（phase）， 里程碑（Milestone）和事件（Event）（又叫节点）； n每一个阶段、里程碑和节点都规定了关键绩效指标KPI (Key Performance Indicator); n通过完成每一个阶段、里程碑和节点的关键绩效指标KPI， 确保所有的项目风险都得到识别，并进行了有效的控制； n通过确保每一个阶段、里程碑和节点的顺利完成，来确保这 整个新产品开发的顺利完成 10 新产品开发
5、项目管理的各个阶段、里程碑和节点 4个阶段 7个里程碑 6个关键节点 11 新产品开发 项目管理的 4个阶段、7个里程碑、6个节点 1 23 4567 4个阶段 7个 里程碑 Phase 1 第 1 阶段 Phase 2 第 2 阶段 Phase 3 第 3 阶段 Phase4 第 4 阶段 Planning 计划 Initial Evaluation 初始评估 Final Verification 最终验证 MP Launch 批量生产 6个 关键 节点 车辆 构思 外协 及 风险 评估 阶段 同步 工程 工装件 及 第一次 质量 评估 工序完成件 及 零部件 批准 小批量 试生产 及 供应
6、商 质量 确认 批量 生产 及 项目 总结 Off Tool & First Quality Assessment CE Image Parts Sourcing & Risk Assess. Simultaneous Engineering Activities Off Process & PA HVPT & Supplier SQCS Mass Production & Reflection SOP 图纸发行工装、模具检具 123456 第1次 试生产 第2次 试生产 12 新产品开发 及项目管理的第1个阶段：计划 1 23 4567 Planning 计划 第一阶段： 计划 n主要目标：
7、 在图纸发布和模具工装启动会议之前，确保各方对产品的 质量要求和期望值都明确和理解； n供应商的职责： 1. 研究并建立设计质量要求，包括关键质量评估基准； 2. 确定生产能力、Cpk以及限度样品的评估基准； 3. 确定对分供应商的产品质量要求和评估基准； 4. 编制产品质量检验标准； 5. 编制MQC （控制计划）； 6. 编制每个产品的质量验证计划； 7. 编制PFMEA； 8. 参与丰田的工艺同步工程； 13 新产品开发 及项目管理的 第2个阶段： 初始评估 1 23 4567 第二阶段： 初始评估 n主要目标：在供应商质量确认阶段（SQCS）之前，确保产品的设计意图可以在生产 “硬件”
8、（设备、模具、工装等）和与批量生产相当的生产线上实现。 n供应商的职责： 1. 确保在生产“硬件”和批量生产线上生产出来的产品满足和符合设计以及零件的质量检 验标准； 2. 产品项目开发文件的初稿，如PFMEA，MQC，质量检验标准，项目实施日程表，产品 验证计划 等，能够按照要求及时提交，并获得批准； 3. 按时完成过程生产能力【Pc】，Ppk的论证； 4. 按时提交限度样品； 5. 产品满足尺寸、功能及法规的要求； 6. 满足产品耐久性、可靠性的要求； 7. 产品的检具，检验工装完成，并进行测量系统的分析； 8. 零部件分供应商的生产过程满足质量和生产的要求，包括对原材料的材质验证； 9.
9、 向丰田提交 产品批准（Part Approval）程序 的申请； Initial Evaluation 初始评估 14 新产品开发及项目管理的第3个阶段： 最终验证 1 23 4567 第3阶段： 最终验证 n主要目标：确保产品的设计意图和质量要求 在“生产硬件”和批量生产线上 能够以批量生产速度 持续稳定地得以实现； n供应商的职责： 1.产品项目开发文件的最终稿，如PFMEA，MQC，质量检验标准，项目实施 日程表，产品验证计划 等，能够按照要求及时提交，并获得批准； 2.通过丰田的 产品批准（Part Approval）程序； 3. PFMEA，过程生产能力【Pc】，Cpk的研究必须完
10、成；在研究和论证的 基础上，产品MQC控制计划中要求的措施、方法、检验手段必须实施； 4. 对分供应商的产品生产过程能力进行验证；落实其MQC控制计划，确保 分供方的质量缺陷产品的不流出； 5. 完成新产品的小批量试制和大批量试制； 6. 在批量试制中，产品的尺寸、功能及法规要求能得到持续及稳定的保证； 7. 开发必要的检测计划，确保SOP批量生产的产品质量； 8. 完成所有要求的长期耐久性、可靠性的测试； Final Verification 最终验证 15 新产品开发及项目管理的 第4个阶段：批量生产 1 23 4567 第4阶段： 批量生产 n主要目标： 确保从SOP开始一直到产品上量，
11、产品的设计意图和质量要求 都能够得到稳定地、持续地满足； n供应商的职责： 1. 在开始批量生产的初始阶段，要实施特别的检查计划，确保质量的要求 得到满足；（如：加严检查，200%检查） 2. 密切监控工序间的质量指标，以及外部的质量反馈，对问题点进行快速 反应； 3. 根据质量反馈，及时对”生产硬件“（设备、模具、工装等）进行调整，以 确保质量要求得到稳定地、持续地满足； 4. 向丰田提出”最终批准 （Final Approval）“的申请； 5. 对产品批量试制阶段和量产初始阶段的情况开始进行项目总结，吸取经验 和教训，并进行横向展开； MP Launch 批量生产 16 项目管理的 第1
12、个里程碑：车辆构思 CE Image 车辆构思 1 23 4567 7个 里程碑 （CE=chief engineer 项目总工程师） n主要内容： 1. 以项目总工程师为首，各子 系统总工分别提出车辆各系 统构思，并最终完成车辆总 体构思和概念； 2. 了解新技术，新工艺，新材 料； n目标： 强化各子系统、各生产单位， 供应商之间的参与和互动； 计划阶段早期开发 研发部门 采购部门 供应商 车辆 构思 车辆 概念 部件 采购路径 早期介入 车辆 造型图 工艺同步 工程活动 强化 工艺同步 工程活动 17 第2个里程碑：外协及风险评估 1 23 4567 7个 里程碑 外协及风险评估 Par
13、ts Sourcing & Risk Assessment n目的： 1. 了解产品和生产过程的风险； 2. 进行风险评估，并按照重要度 进行分类（S，A，B，C级） 3. 按照风险的重要度进行管理 n主要工作内容： 1. 基于DRBFM（Design Review based on Failure Mode 基于失效模式的设计评审） , 从设计上对产品风险进行分析； 2. 对过程风险评估进行标准化，并在设计、 质量、技术、采购等部门达成一致意见； 3. 对S级和A级风险：要和供应商一起共同 采取对策和行动计划，以降低风险级别； 18 风险评估： 风险等级 分类 19 第3个里程碑：同步工程
14、同步工程 Simultaneous Engineering 1. 对整个产品开发过程产品的各个子系统同步开发， 比如： - 产品与工艺、工装的开发， - 产品与质量目标同步规划， - 产品与物流的同步开发，等； 使开发者从概念开始就考虑其他子系统的接口和需求，考虑后续工艺 和工装的水平和能力，考虑质量目标的实现要求. 2. 开发时就考虑到整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、 进度和用户要求)的一种系统方法。 它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括产品、材料、工艺、工装、 物流、售后服务等）工作尽可能进行同步作业，以避免后续部门的 需求导致产品设计的不断更改。 目标是提高质量、降低成本、
15、 缩短产品开发周期 20 顺序工程 与 同步工程 开发 规划 生产 质保 物流 同步工程 开发时间缩短 传统的 21 第3个里程碑：同步工程 1 23 4567 7个 里程碑 n目的： 1. 在生产图纸发布之前，在主机 厂开始实施设计制造要求和VE 活动（价值工程）； 2. 在生产图纸发布之前，在供应 商处开始实施设计制造要求及 成本削减活动 n主要工作内容： 1. 审查同步工程设计图纸，根据成本消 减和制造的要求提出设计变更请求； 2. 审查/跟踪设计变更进展情况，并最终 确定（产品、模具工装、质量、采购、 物流等）协议。 同步工程 Simultaneous Engineering 也叫 S
16、E活动 22 第4个里程碑：工装件及第一次质量评估 1 23 4567 7个 里程碑 n目的： 1. 确实了解供应商零部件的质量 状态和工装件的状态； 2. 尽快识别出零部件质量问题或 工装件的问题，并采取对策； n主要工作内容： 1. 建立供应商零部件日程表和关键质量指标 跟踪表；并按照日程表的进度对零部件质 量完成品合格率和工装件状态进行评估； 2. 对问题点进行识别，并提出解决方案； 工装件及第一次质量评估 Off Tool & 1st Quality Assessment 也叫 1A 23 第4个里程碑：工装件及第一次质量评估 1 23 4567 7个 里程碑 主要绩效指标（KPI）：质量准备就绪比率 1. 工装件完成率2. 质量保证文件完成率 检查 标准 检具 零件 验证 计划 MQC FMEA 完成情况 项目 截 止 日 期 计 划 实 际 目 标 计 划 实 际 1. 检查标准 2. 检具 3. 零件验证计划 4. MQC 5. PFMEA 24 第5个里程碑：工装件及第一次质量评估 1 23 4567 7个 里程碑 工序完成件
