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1、第七章 物流配送中心的基本作 业管理 本章核心要点 进货作业进货作业1 储存保管作业储存保管作业 2 盘点作业盘点作业 3 订单处理作业订单处理作业 4 拣货、补货及发货作业拣货、补货及发货作业 4 流通加工作业流通加工作业 5 配送作业配送作业6 进货储存拣货发货配送 订单处理 盘点补货 向供应商采购 下游客户 库存低于标准开始采购 搬运 搬运 搬运 搬运 搬运 图7-1 配送中心的基本作业流程 第一节 进货作业 进货作业是指根据采购信息，进行卸货、拆箱验收、标示 编码、理货与登记入库等一系列作业构成的工作过程。 进货目标的计划分析 载货汽车到达 卸货 标示及分类货品 检查单据等文件在进货单
2、上记录进货 货品验收检查 进货的正确记录 指派入库位 采购 图7-2 进货作业流程 进货前的 准备分析 1.进货计划分析 进货系统设计原则 利用送货车辆驾驶员完成卸货； 力求在一个工作站完成多品种卸货作业； 尽可能平衡停泊车位的配车； 将卸货月台到储存区的路线尽量设计成直线流动； 依据相关性安排进货作业，使搬运距离最短； 合理安排人力； 尽量使用相同的容器； 详细记录进货资料； 在进货作业中，尽量省略不必要的搬运与储存； 进货前的 准备分析 进货时考虑的因素 进货日期； 进货单号码； 供货厂商信息； 商品的种类及数量； 进货车种及进货车辆数； 每辆车的进货和卸货时间； 进货时间中的车辆数； 商
3、品的形状和特性； 进货所需人员数； 配合储存作业的处理方式 为了配合入库储存，必须核对入库物品的装载形 式是否与库存单元一致。 进货与储存的货物装载形式 的转换。货物储存有托盘、 箱子、小包装三种形式。 2.卸货 卸货是指将货品由车辆卸下并搬运至进货平台的 工作，并送交送货凭证、发票、抽样商品。 卸货方式：有人工卸货，输送机卸货、叉车卸货 。 在卸货时，注意车辆与月台间的间距、后车厢与 平台的高度，常用的四种卸货设施为：可移动鍥 块，升降平台、火车升降尾板、吊钩进行卸货。 3.验收检查 验收检查是根据合同标准的要求（采购合同； 订购单中所规定的条件；采购谈判时的合格样品 ；采购合同中的规格或图
4、解；产品的国家质量标 准），对入库商品进行数量、质量包装等进行检 查验收的总称。 凡商品进入仓库储存，必须经过检查验收； 只有验收后的商品才可入库保管。 商品验收的方式： 先点收数量 通知检验单位进行检验 验收合格 由检验部门检验货物的质量 办理收货手续 商品入库验收的基本流程： 验收准备核对证件确定验收比例检验实物做出验收报告 收货通知 开始 收到入库 验收通知单 确定验收方案 配合 进行验收 填写“入库 验收单” 审核 批准合格物料 填写“入库验 收异常表” 审核拒收处理 入库分发 输入电脑系统结束 执行验收 确认签字 是 否 图7-3 商品入库验收的详细流程 验收准备： 人员准备 资料的
5、准备 器具准备 货位准备 设备准备 核对业务主管部门或货主提供的入库通知单、订 货合同副本、协议书等，这是仓库接收货物的凭 证； 核对供货单位提供的质量证明书或合格证、装箱 单、发货明细、说明书、保修卡等； 核对承运单位提供的运单、提货通知单和货物残 损情况的记录（货运部门提供的货运记录或普通 记录等）。 总之：要做到“单单相符，单货相符” 核对的凭证 抽检比例首先以合同规定为准，合同没有规定的，在确定抽 检比利时，应考虑以下因素： 货物的性质和特点：一般货物性质不稳定或容易发生变化的 ，检验的比例大；性质稳定的货物检验的比例小些。 货物的价值； 货物的生产技术条件 供货单位的信誉 包装情况
6、运输方式和运输工具 气候条件 储存时间 确定验收比例 数量检验：在质量验收之前，由仓库保管职能机构 组织进行。 按照货物的性质和包装情况，数量检验可以分为计 件法、检尺求积法、检斤验收法。 质量检验：包括外观质量检验、尺寸精度检验、物 理机械性能检验和化学成分含量检验四种形式。 一般仓库只做外观质量检验、尺寸精度检验，后两 种检验如有必要，则由仓库技术管理职能机构取样 ，委托专门检验机构检验。 实物验收检查 证件不齐或证件未到 质量不符合要求 数量、型号、规格不符规定 入库通知单或其他证件已到，但商品未按时 到货 价格不符 收到无存货单位的无主货物 商品入库前已发生残损、潮湿、短缺 验收中发现
7、问题的处理： 表7-1 货物异常报告 物资编号品 名规 格数 量异常情况 序号 日期 送货人： 检验： 保管员根据货物入库单所列内容对实物进行检 验后，对货物的型号、规格是否相符、数量是否准 确、配套是否齐全、证件资料是否齐备、质量是否 符合等都要做好详细的记录，并作出书面报告，及 时向有关部门及货主反映，以便查询处理。 做出验收报告 仓库保管员应按验收的实际情况填制“货物 入库验收单”。货物入库验收单一般包括验收时 间、存放仓库、货物编号、名称、规格、型号、 包装细数、单位、单价、应收数量及金额、实收 数量及金额、验收人等内容。 表7-2 货物入 库 验 收 单 发货单位： 发货单号数： 合
8、同编号： 年 月 日 存放仓库： 货 物 编 号 品名 规 格 型 号 包 装 细 数 单 位 单价 应 收实 收 数量金额数量金额 合 计 会计 记帐 验收 制单 供货商采购订单号入库通知单 运单号合同号车号 发货日期到货日期验收日期 序号商品名称商品编码规格型号计量单位应收数量实际数量差额 编号： 表7-3 商品检验记录表 表7-4 货物 溢 余 短 缺 报 告 单 仓库： 年 月 日 货物 编号 品名 规 格 型 号 包 装 细 数 单 位 单 价 应 收 实 收 溢 余 短 缺 金 额 溢余（短缺）原因 处理意见 表7-5 货 物 残 损 变 质 报 告 单 仓库： 年 月 日 货 物
9、 编 号 品名 规 格 型 号 包 装 细 数 单 位 数量 原 来 单 价 原 来 金 额 重 估 单 价 重 估 金 额 原因 审核意见领导批示 4.容器标示 托盘的标签内容应包括以下内容： 托盘识别码； 托盘每一层堆积的个数、层数 、总个数； 储存位置 制造商编号 箱子的标签内容应该包括： 拣选位置、商品码、商品名、店码、送货日期、 销售价格、分拣用的条码 5.理货 理货是指进货与储存的货物装载形式的转换。 码垛的要求如下： 规范操作，保证货物安全； 标示面向外面； 不能超过规定高度； 每垛件数、箱数必须标明； 上端应捆扎牢固 第二节 储存保管作业 1.储存保管的原则与方法 储存保管的原
10、则 靠近出口原则 刚到的货物储存在距离出口最近的储位上。可与定位储 存、分类储存、分类随机储存、共同货位储存相配合 高周转优先原则 按照物品在仓库的周转率（销售量/存货量）来排定 货位。首先将周转率从大到小排序，再将此排序分为若干 段，一般分为35段。同属于一段中的货品列为一级。 高周转率的货物尽量储存在接近出货区或仓库较低的 区域；周转率低的货物尽量远离进货、发货区域或储存在 仓库较高的区域。 当进货口与出货口不相邻时，可依进出仓的次 数来作为存货空间的调整。 产品进货量进仓次数出货批量出仓次数进仓次数/出仓次数 A80托盘601托盘800.75 B400箱1346箱1341 C1500箱5
11、004箱3751.3 D60托盘600.7托盘860.7 E10托盘100.2托盘500.2 F100托盘1000.4托盘2500.4 G600箱1502箱3000.5 H2000箱50016箱2502 表7-6 8种货物的进出库情况 BHDF EGAC 进货口出货口主要通道 图7-4 进出口分离的货位分配 相关原则 经常被同时订购的商品应尽可能放在相邻的位置上 ，以减少拣货行走距离。 同一性原则 指将同一货品放在同一保管位置的原则。(固定储位 方式） 类似原则 将类似物品存放于相邻位置。 互补原则 互补性高的物品放于临近位置。 先入先出原则 面对通道原则 将物品面对通路来保管，将可识别的标号
12、、名称让作 业人员容易简单的辨识。 产品尺寸原则 根据物品形状的大小与物品数量的多少确定保管区域 或货位。一般体积较大的货品放于进出较方便的位置。 相容性原则：相容性低的货物不能储存在一起。 重量特性原则 按照物品重量的不同决定储放物品位置的高低。 物品特性原则 物品特性不仅涉及物体本身危险及易腐性质，同时也 可能影响其他物品，因此，仓库布局设计时必须考虑。 位置明示原则 叠高原则 储存方法 定位储存 定位储存是每一项存储货品都有固定储位， 因此规划每一项货品的储位容量不得小于其最大 在库量。 在定位储存管理方式下，各货架内装载物品长 期一致，这样从事物品备货比较容易，同时信息 管理系统的建立
13、也比较方便。 但是，此存储方式下，库存的利用率不高。 随机储存 它与固定货位相反，每个货位可以存放任何一 种物品，只要货位空闲，入库的各种物品都可存入 ，叫做“见缝插针”。 随机储存能使货架空间得到最有效的利用，但 不利于货物的拣选。因此随机货位适用于储存空间 有限，储存物品种类少或体积大的货物。 在实际中，固定货位与随机货位都有一定的 局限性，一般是将两种方式结合运用。 分类储存 将所有的储存货物按照一定的特性进行分类，每 一类物品都有固定储存的位置，而属于同一类的不 同物品又按一定的原则来指派货位。 分类随机储存 每一类物品都有固定的储区，但在各类储区内， 每个货位的指派是随机的。 共同储
14、存 在确定知道个物品的进出仓库的时刻，不同物 品可共享相同的货位的方式成为共同储存。 2.储存保管形式 地板堆积 货架储存 储物柜储存 自动化立体仓库储存 3.储存合理化 储存量合理； 储存结构合理； 储存时间合理； 储存条件合理。 4.储存保管指标 储存区面积率 储存区面积率=储区面积/配送中心建筑面积 该指标判断储存区的面积利用率是否合理。 一般来说，储区面积应占配送中心建筑面积的 50%70%。 保管面积率 保管面积率=可保管面积/储区面积 该指标主要用于判断储区通道规划是否合理。 配送中心面积 主要包括储存 区和理货区 储位容积使用率和单位面积保管量 储位容积使用率=存货总体积/储位总
15、体积 单位面积保管量=平均库存量/可保管面积 主要用于判断储位指派是否合理，储位空间的 有效利用情况。 平均每品种所占储位数 平均每品种所占储位数=货架储位数/总品种数 该指标主要用于计算每储位保管品种的多少， 判断储位管理是否适当。 库存周转率 库存周转率=发货量/平均库存量 库存周转率=营业额/平均库存金额 该指标主要用于判断配送中心的运营业绩，衡 量现货是否得当。 库存掌握程度 库存掌握程度=实际库存量/标准库存量 可结合库存周转率进行判断库存掌握程度。 呆废料率 呆废料率=呆废料件数/平均库存量 呆废料率=呆废料金额/平均库存金额 用于评判物料或资金积压情况，一般若物料停 滞仓库的时间超过其周转期，就可视为呆料处理 。 第三节 盘点作业 1.盘点的目的 确定现有库存量 确认企业损益 核实物品管理实效 2.盘点的内容 检查数量； 检查质量 检查保管条件 检查安全 3.盘点的周期和方法 盘点周期根据实际情况确定； 最直接的方法就是账面盘点与现货盘点相结合。 账面盘点账面盘点 现货盘点现货盘点 期末盘点期末盘点 循环盘点循环盘点 盘点方法 又称永续盘点 是指每天计算 出库存量及库 存金额 4.盘点程序 确定盘点时间 确定盘点方法 准备工作 培训盘点人员 清理储存场所 盘点作业 差异因素分析 盈亏处理 盘点的程序 对于呆废品 和不良品视 为盘亏；价 格增减的处 理等 差异原因
