煅烧设备工艺及操作规程讲解

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1、煅烧设备工艺及操作规程 一、煅烧石油焦流程 我公司选用回转窑石油焦煅烧工艺,采用延迟焦化 石油焦为原料,按原料品位,级别,粒度分别堆放在 原料库内.根据煅烧工艺生产需求,产品质量要求做 到原料好坏,粒度大小搭配使用,新旧原料周转使用 . 1、煅前原料输送系统 2、沉降室 3、回转窑 4、煅后焦输送储运系统 1、煅前原料输送系统 （1）煅前仓储运： 铲车将原料送入格网料斗S0101，格网孔200mm，惯 性振动给料机S0102，100t/h,双振幅根据振幅大小调节给 料量至双辊齿式破碎机S0103，破碎粒度调整双辊间隙破 碎至100mm胶带输送机S0104，B650，L10800， 11.5,V

2、=0.8m/s，5.5KW，磁力除铁器S0105,除去 铁物至斗式提升机S0106，H23.8m，输送管170m/h， 斗速1.41m/s，斗容14.4L。驱动电动机，逆止装置，滚柱 逆止器，电动插板S0107-S0108电液三通插板阀。 S0109可逆式胶带输送机，B650，L10700， 0,V=0.8M/S,7.5KW，C二台。 （2）、煅前输送： 煅前仓下4台单项电动插板，S0110，S0111，S0112， S0113，根据室内下料量至电磁振动给料机S0114，S0115 ，S0116，S0117，调节振幅角度给料至胶带输送机， S0118,B500，L=16900mm，0，V=0.

3、8m/s，Y1175-80- 5050，3KW，斗式提升机S0120，S0121(一用一备， 通过S0119电液三通阀转换)，H33943，输送量4550t/h， 物料容量0.75t/h，斗容5.8L，斗距280mm，斗速1.36m/s， （皮带ST1800，专用钢丝胶带），驱动电机Y160-4-14KW ，主减速机DCYK180-28，F=1.1KW，滚柱逆止器，液力配 合器YOX320，皮带输送双辊电子皮带秤S0122，S0123 ，B=500，L11500，0，V=0.8m/s，Y1175-80- 5050,3KW,下料溜管通过沉降室进入回转窑。 2、沉降室 （1）沉降室在回转窑尾部，回

4、转窑煅烧的高温烟气、焦粉粒在此 处经过配置助燃风机S0202，S0203（4-68N04A电机，112m- 2/2-4KW）。冷风门调整配风量，烟气、挥发分、粉粒二次燃 烧环保，节能，充分利用热能源经过余热锅炉产出蒸汽，部分 粉尘、焦粒沉积在4台积灰料斗，冷却后S0201，S0201， S0201，S0201经过螺旋输送至S0120斗提再次利用。设置的8 个防爆门是防止锅炉引风机或烟道发生故障，一旦沉降室出现 正压，防爆门会自动打开，泄放压力，平时可以当作冷风门用 。设置的8个人孔检修门用做设备维修时用，平时根据沉降室温 度回转窑内的温度，打开维修门，微量调节负压温度。设置的8 个观察孔室观察

5、沉降室内的火焰燃烧状况（平时不用）。靠回 转窑尾部侧墙设置的热电偶测温检测仪是检测沉降室入口温度 ，有的单位叫做窑尾出口温度。靠高温烟道侧墙设置的热电偶 测量检测仪是检测沉降室出口温度，烟道进入锅炉处设置的热 电偶测量检测仪是检测烟气进入锅炉的入口温度。这三处的温 度控制是靠回转窑煅烧工艺的操作来稳定的。 （2）从沉降室进入回转窑筒体尾部装置的下料溜管是水冷却装置 ：回水温度一般不超过50。 上部装置一备用水箱，是防止突 然停水、停电，用来应急之用。 3、回转窑 （1）回转窑简体结构2.84（2.3）*55m，额定投料量 11.4t/h，安装斜度3.5%，转速0.25-2.0r/min主驱动电

6、机 功率75kw（RTSP2800S-4），额定转矩477.4NM，事故 电机功率11kw，转速0.11r/min，大齿轮模数m=32，小 齿轮齿数Z1=140，小齿轮模数m=32 Z2=17。减速机速比 8235，型号ZFY500-112-NS，中心矩1110，速比112。 （2）液压挡轮装置：液压油泵压力16Mpa，电机功率15kw ，油缸直径200，行程30mm，挡轮上行速度 0.3mm/min，下行速度0.15mm/min（根据实际运行情况 确定）。 （3）托轮装置：托轮轴承座单体装置，托轮直径 1200mm,宽度600mm，两托轮中心矩2320mm，两托 轮与筒体滚圈安装角度 60，

7、滚圈轮带直径3440mm。 （4）筒体坐落在三组托轮支撑座上，中间筒体轮带与高低 端轮带与托轮中心位置存在热膨胀量，高端值52.8mm。低 端值60mm，滚体在热状态下能与托辊有效接触。 （5）二、三次风装置：选用国内先进风嘴装置，风嘴装置 沿筒体轴向与径向旋转方向。配置-弧形的供风圈。二次风沿 筒体轴向向窑尾方向供风，三次风沿筒体轴向向窑头方向供 风。使窑中间煅烧带物料能充分燃烧，保持窑内的煅烧温度 稳定。二次风离窑头距离14200mm，三次风离窑尾 15800mm。风嘴孔径120，二次风S0204。风机高效离心 通风机4-72系列，TYFY130S1-2，风压2464Pa，风量6489 ，

8、转速2900r/min，功率7.5KW，三次风S0204，风压 1723Pa，风量5926，转速2900r/min，功率5.5KW。 供风装置采用滑环式，石墨轮弹性杠杆接触装置能有效随筒 体的旋转接触供电。 （6）窑头、窑尾密封装置：石墨拉紧密封装置，随着筒体 的旋转，有效的跟踪密封，密封效果好，维修量小。 （7）窑头装置：可移动式地面装置轨道，正面装置有窑头 人孔门，便于检修排除故障（有时当一次风门用），观察孔 随时观察窑内温度及窑内状况。红外线高温远程检测孔，远 程检测煅烧带温度、位置，侧面有热电偶高温检测仪检测窑 头温度。正面中间是燃烧器装置孔，燃烧器燃烧嘴端耐火材 料部分从孔中进入筒内

9、。 燃烧器坐落在地面轨道上，可移动。离心风机9-19-9P， 风压1597-4551Pa，风量30695-7511m/h，功率1.5KW,转 速1450r/min。干气风等均匀的转联接，可随燃烧器前后移 动。燃烧器内配置环风，助燃风，使燃气充分雾化燃烧，环 保、节能。关火装置变压器放电打火，安全阀、关火枪、电 子阀自动开启点火，火焰检测器检测到火焰后，停止打火。 自动化控制较高，安全，操作方便。 4、煅后焦输送储运系统 通过冷却后常温100120的物料落入S0208， S0209电子胶带输送机计量后（B500，L8500， =0,V0.8m/s,Y1175-80-5050/3KW，耐高温皮带）

10、 输送给S0211,S0212斗式提升机（TD350， H33043mm，输送量4550t/h，物料容量0.75t/m， 斗容5.8L，斗距280，斗速1.36m/s，滚柱逆止器） 通过S0210电液三通下料溜管转换二台斗提交替使用 。S0213，S0214转换电液翻板阀下料到S0215， S0216胶带输送机B500，L8500，0,V=0.8m/s， Y1175-80-5050/3KW，进入煅后料仓料仓底部 S0217，S0218，S0219，S0220电动插板控制通过 伸缩溜槽S0221，S0222，S0223，S0224进入运输 车外售 二、回转窑操作规程 回转窑是一种比较先进的煅烧设

11、备。在大 中型炭素厂和较大的电解铝厂中一般都使 用这种设备煅烧炭素原料。它的特点是： 直接加热、连续操作、需要操作人员少、 建设投资低、生产能力大。从原料库到破 碎、煅烧、储存可以实现机械化和自动化 操作。它的不足之处是原料的烧损较大， 煅后焦炭的机械强度较低一些。 1、回转窑的结构 回转窑的主体是一台纵向长的圆筒体（见图3-5），内衬 一般整体用耐火浇注料砌成，圆筒直径及长度的大小根据 产量的需要可大可小，回转窑筒体是由厚钢板焊接而成， 窑体靠滚圈支撑在三对托轮上，安装后具有一定的斜度， 其倾斜度一般为窑体总长的2.5%5%，窑头比窑尾略低 （加入原料及排出废气的一端称为窑尾，排出煅后料及喷

12、 入燃料的一端称为窑头）。 为了防止窑体上下窜动太大 ，在中挡托轮两侧安装有挡轮（见图3-6）。窑尾与沉灰 燃烧室相连接，沉灰燃烧室又与废热锅炉烟道相连接。回 转窑窑尾下料溜管由窑尾上方插入窑内。 为了冷却灼红的煅烧料，在回转窑的下方安装有一台冷却 机（又称小窑）（见图3-7），结构与回转窑相仿，但尺 寸较小，其倾斜方向与大窑倾斜方向相反。冷却机的表面 用淋水冷却，也可向灼红的焦炭表面直接喷水和筒体表面 用淋水相结合的双重方式进行冷却，使冷却筒排出的煅后 料温度达到规定值。在冷却机内筒壁还装有一定量的提料 板，在排料端安装有密封装置。 图3-5 回转窑筒体 图3-6 回转窑托轮组 图3-7冷却

13、机 为了把回转窑窑头本体与冷却窑连接起来，回转窑 在窑头制作了特制的窑头罩，考虑到检修的方便， 窑头罩装在带有铁轮的小车上，可在轨道上前后移 动。同样为考虑到检修的方便，窑头下料溜管也装 在带有铁轮的小车上，连同冷却窑窑头罩一起在轨 道上前后移动。 在窑头设置燃料喷嘴和观察孔（见图3-8）。一般用 重油、煤气或天然气为燃料。如果煅烧的焦炭中含 有的挥发分较多，就可以全部利用挥发分的燃烧来 加热，而不用燃料。燃烧嘴及一次风管插入回转窑 窑头罩内，回转窑窑头罩前方设有观察孔，可以随 时观察窑内的煅烧状况。 图3-8燃烧嘴 回转窑的体积很大，但其转速很慢。回转窑的转动是由一台 变速电动机通过一台大变

14、速箱及一对开式齿轮实现的（见图 3-9），固定在窑筒体外面的大齿轮，通常由对称的两部分 组成，大齿轮与减速箱后的小齿轮咬合而传动。工艺上要求 窑的转速能予以调整，调整的方法是改变电动机的转数，因 此一般应用变速电机，回转窑的转速通常控制在0.75 2.5r/min。 为了控制窑内的燃烧程度及减少窑内原料的氧化烧损，回转 窑运转中应该控制空气的进入量，而且希望只是经过冷却窑 与煅烧料热交换后的热空气进入回转窑内助燃。因此，在窑 头罩与窑体前后连接处应有密封装置，限制空气的进入。 在窑的中段和后段安装二次、三次空气补给装置。在安装二 次或三次空气补给装置（在窑头随燃料喷嘴喷入的空气为一 次）之后，

15、由于挥发分得到充分燃烧，提高了窑内温度，故 能改善煅烧质量和产量。 图3-9回转窑的驱动装置 2、回转窑的工艺操作制度 回转窑的工艺操作主要是围绕回转窑的产量、煅 烧质量及物料氧化损失三方面如何进行合理控制 ，以求达到产量高、煅烧质量好和氧化损失少。 回转窑的工艺操作制度主要包括四个方面： （1）装料容量； （2）物料在窑内的移动速度； （3）温度制度； （4）负压制度。 （1）装料容量 回转窑的加料量和窑体内径有关，装料容量取决 于窑体的内径，物料占窑体圆筒总容积的6% 15%，一般规定料层最厚处为200300mm。如 果料层太厚，就会恶化煅烧条件、物料的运动条 件和窑衬的给热条件，导致煅烧

16、不透，煅烧质量 降低。如果太薄，又会影响回转窑的产量。 物料占窑体圆筒总容积的百分率称为填充率。 一般情况下，当回转窑的内径为1米时，其填充率 允许在12%15%。而当窑体内径为2.53.5米 时，它的填充率则降低到6%8%。 从上分析可知，窑体的内径愈大，则充填的百分 率愈小。填充率过大，意味着窑内料层厚度大， 会使物料的加热不充分，如填充率过低，又会影 响产量。 （2）原料在回转窑内的运动速度、逗留时间 及窑内填充率 原料通过窑体的速度决定了物料在窑内停留的时间和产 量，一般规定不少于30分钟。停留时间过长，将使原料 的烧损增大，灰分增大，产量降低；停留时间过短，又 会使原料烧不透。 原料在回转窑内的运动速度可按下列公式进行计算； 3.13 Dn Sin m - Sin 式中：m 物料