6s管理心得体会(6s心得体会管 理).docx

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1、第1篇第2篇第3篇第4篇第5篇更多顶部 目录 第一篇:6s管理心得体会 第二篇:6s管理心得体会 第三篇:6s管理心得体会 第四篇:6s管理心得体会 第五篇:6s管理心得体会 qs 更多相关范文 正文 第一篇:6s管理心得体会 6s管理心得体会 自2014年年初,公司决定全面推行基础化、标准化、先进化的6s管理模式。作为员工,我们本着一种打造有道德、有责任、有内涵、有品位的文化型和学习型企业,在以项经理为6s管理领导的带领下,我们积极参与了此次活动。活动的过程中我们深刻地认识到6s管理是一个全方位的系统管理。“整理、整顿、清扫、清洁”即强化管理现场,优化质量环境,为员工

2、创造一个舒适的工作场所,提供一个硬件设施整洁完善的办公场地;“素养、安全”即提升员工素质,提高工作效率,保障企业安全生产,建设一支具有高素质的员工队伍,塑造良好的企业形象。体会到了这些深刻地内涵我们便从实际落实,做关于6s的标语横幅,想关于6s的心得体会,每天的晨会都会以6s管理为重要主题,让6s深入人心。 这几个月来,每位员工从日常生活到工作都积极努力的以6s管理来约束自己,提升自我。不间断的学习使员工深切的认识到6s给自己工作带来的帮助。井然有序的工作环境,有条不紊的工作秩序,让每位员工在紧张的工作下按时按量,高效率高标准的完成任务。工作之余,企业开展的争先创优活动

3、,落实创建学习型企业,根据自身工作岗位需求,针对性的学习专业知识,提高岗位技能,提升自身文化、政治、素质,全面的体现了人造板机器厂的高素质企业形象。 通过6s管理活动,规范工作和生产现场,培养员工良好习惯,不断提高素养,保证产品安全、设备安全和人身安全,把“以人为本”的管理理念落到实处。 6s管理重在细节,也难在细节。在6s管理推行之初,我们将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查,真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲,“素养”慢

4、慢来等等。其实不然,有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”,就是虽然目前并未直接导致故障,但存在劣化现象的隐患之处。为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6s管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐,消除隐患。事实证明,“两整两清”不是“大扫除”,是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节,它做了平时看似细小该做而又未做的事,解决了以前该发现而又未发现的问题。例如:以前,生产现场的工具,有个人使用的、有公用的,有尖嘴钳、鱼口钳、加力杆、转接杆、螺丝等,大大小小,长长短短,种类不少,件数更多,仅扳手就

5、有四种,十件,全部放在工具箱里或工具柜里,计量器具叠加在一起,不便清理和使用,遇有大检查就大清理一次,平时“忙于”工作,这些“细节”自然就被忽略了,如果不实施6s管理,让这种状态继续存在,其隐患很多:一是需用工具时,就在工具箱里翻找,费工费时,因为“多余的动作就是浪费”; 二是翻找工具时,工具间摩察而导致损坏;三是上级检查,才到处查找、对照清理,临时抱佛脚,手忙脚乱,不能长时间保持。四是由于未对工具定置定位,工作者对工具无数,工作易出差错,存在严重的安全隐患。“两整两清”后,以上情况得到根本性改变,

6、例如加工中心,你可在任何时候、查看任何个人或公用的工具,都是整整齐齐,一目了然,定置定位,“一个萝卜一个坑”,帐物相附,“两整两清”把在用和不用的工具进行了清理,把使用频率高低的工具进行了区分。现在取用方便,责任明确,安全保障。这看似简单,却要一留一弃,保留所需,定置定位,一一对应,正确区分,分类摆放,统一标识,规范管理,它需要把很多细节的事情做到位,而且要天天检查,随时保持,养成习惯。6个“s”个个都要小事着手,大事着眼,可谓细微之处见真功! 现在我们厂的6s工作顺序已全面的展开如下: 一、整理、整顿 1、明确区分了物品

7、要与不要的标准,清除了车间、露天跨、仓库中的废品和废料,并对车间中的成品和半成品,仓库中的原材料、零部件进行了归类整理,基本做到了分类摆放,标识清楚,取用方便的效果。 2、对办公室的格局重新进行了划分,使得部门中的空间利用更为合理。 3、对现有文件进一步整理,规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。 4、对车间、场地、露天跨进行了合理的布局,规划出消防通道、人行道、成品区、半成品区等,并划出区域界线,作出了明确标识。 二、清扫、清洁 1、集中清扫:对车间、仓库和办公区的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。车间内、办公室的玻璃擦拭光洁明亮。对车间内的所有机床设备进行彻底清洁。 2、自觉清洁:划分卫生

8、责任区,督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”,保持整洁、明快、舒畅的工作环境,坚持分工负责,每日进行检查、反馈,使生产现场和办公区域始终保持最佳状态。 3、制度保障:为使车间环境能保持常态,企业制定了详细的车间卫生执行标准,划分了详细的卫生责任区域,责任到人。班与班之间制定了交接班管理制度,规定了交接班的具体内容,从环境卫生到设备保养全部责任到人,谁的责任区出了问题谁负责。另外男女更衣室的环境卫生也实行了轮流值日的制度,做到谁值日,谁管理,谁负责。 三、素养、安全 1、为了规范员工的行为规范,展现员工的风采,部门制定了员工行为规范,规范了员

9、工的衣着、行为等规范,大大提升了车间员工的精神风貌。 2、为了确保办公室、车间的环境卫生,以提高素养,建立长效机制为目标,生产制造部还制定出6s管理实施细则、工具摆放规范、办公室物品摆放标准等制度,做到用制度做保障、做约束,使6s管理工作长期执行下去。 3、进一步规范了线路的敷设,检查了设备的线路、接零接地、漏电保护及照明设施。 4、对消防器材进行了全面的检查、清洁,保证消防通道的畅通。 5、明确标识了安全警示,安全标语,防火区域等等。 四、其他 1、为了宣传6s管理工作,车间组织员工学习培训,利用班前会及班后会积极宣讲6s的知识,使员工在思想上认识6s管理工作的内涵及意义。 2、为营造6s管

10、理工作的氛围,车间制作了6s管理看板、画报等物品,使得车间处处洋溢着6s的氛围,使员工在意识上融入到6s管理工作中来。 以前,我们觉得自己是一个被管理者,现在大家都认为自己是工作现场的管理者,因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合,与自己所在团队的荣誉紧密结合,更是与个人荣辱、得失紧密结合 “工作环境变得更加整洁有序,每天打扫卫生已成为习惯,所有机件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放,给人以赏心悦目的感觉。” “办公场所干净、整洁,在这样的环境下工作的确是一种享受”?。所有这一切,无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道

11、理。 在这几个月中,厂部领导亲历亲为,出谋划策,带头进行。使我们干劲十足,不怕脏、不怕累、按照6s工作计划稳步工作。生产制造部人员就是在这样团结协作、理解支持、互融共进的团队精神,克服不利因素,群策群力,想尽办法克服困难,取得了现有的成果。但是在我们看到成绩的同时,也感觉到存在许多不足之处,如车间的环境卫生还存在死角,有灰尘,有油污。手头的工具摆放错乱,不规范。车间的6s文化氛围还有待加强,员工的文化素质及安全意识还有待提高。同时我还意识到: 1、“6s”管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上

12、的服从和履行。因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。使“6s”最终变成全体员工自觉自愿的行为。 2、“6s”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。 更需要得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。 3、“6s”管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。“6s”是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求,不断改进,不断完善。 4、“6s&rdqu

13、o;管理是一个系统的工程,应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些部门、班组进行试点,总结经验,再逐步推广。 5、“6s”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。并且“6s”是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。如果随意中断,就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。 做好6s管理工作与做产品的质量一样,只有越做越好,同样,只有开始

14、没有结束的一天。尽管 6s管理是极其艰巨的工作,但我们坚信,只要我们共同努力,全力以赴,不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高,定会给我们提供进一步发展的可靠基础,进而为企业的发展做出更大贡献! 生产制造部加工中心组 张海东 2014.02.23 第二篇:6s管理心得体会 下面我谈谈我在学习6s方面的一些体会:在6s管理推行之初,有大部分员工心里有抵触,想不开,认为我们已经做得很好了,甚至有人将“整理、整顿,清扫、清洁, 简单的认为是“大扫除”;认为天天打扫,天天检查,是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪,认为其中有些细节要求过于夸张,根本没必要。但是,经“6s”实行后,事实证明了,&ldquo

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