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1、连杆盖机械加工工艺规程设计说明书 课程名称： 机械制造技术课程设计 院 别： 机 电 学 院 专 业： 机械电子工程 班 级： 10机电本 姓 名： 学 号： 指导教师： 张 平 教务处制 二00八年 十二月二十日序言2一、零件的分析3（一）产品零件图分析3（二）零件的结构工艺性分析4（三）零件的生产类型4二、毛坯的确定4（一）确定毛坯类型4（二）确定毛坯制造方法5（三）查有关手册确定毛坯表面加工余量及公差5（四）绘制毛坯图5三、工艺规程设计6（一）选择定位基准6(二)各表面加工方法6（三）拟定工艺路线7（四）选择加工设备及刀、夹、量具7（1）选择机床 根据不同的工序选择机床7（2）选择刀具8
2、（五）加工余量及工序尺寸与公差的确定8（六） 切削用量及其基本时间的确定9（1）工序10切削用量及其基本时间的确定9（2）工序20、30切削用量及其基本时间的确定11（3） 工序40切削用量及其基本时间的确定121、铣轴瓦锁止口，保证止口加工深度尺寸为2.5mm122、切削工时13（4） 工序50切削用量及其基本时间的确定131、钻孔切削用量132、钻孔基本时间的确定133、扩孔切削用量13（5）工序60切削用量及其基本时间的确定141、工序和刀具142、确定进给量和切削速度14课程设计总结15参考文献15序言机械制造工艺学课程设计是我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的
3、一个综合课程，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练，通过本课程的训练，将有助于我们对所学知识的理解；是在学完了机械 制造工艺学的理论课程之后，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能够综合运用机械制造工艺学中的基本理论 ，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教。 一、零件的
4、分析（一）产品零件图分析零件图如下所示：零件图上的主要技术要求有：加工表面基本尺寸（mm）加工余量等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)结合面28IT103.2顶面降1级，单侧加工（取上行数据）端面43IT96.3双侧加工81mm孔81IT101.6孔降1级，双侧加工凹槽3.5IT101.60.3A（二）零件的结构工艺性分析连杆体要求加工的平面有结合面、轴瓦锁止口、螺栓孔、大头中心孔、凹槽以及端面。其中，零件的大头中心孔和凹槽面粗糙度较低且精度要求较高，为主加工面，需要进行较精密的加工过程，其余为次加工面，没有必要进行精密加工。根据各面的粗糙度和公差等级确定不同的加工方式。（三）零件的生产类型
5、属轻型零件，生产类型为大批量生产。二、毛坯的确定（一）确定毛坯类型在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。（二）确定毛坯制造方法因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。（三）查有关手册确定毛坯表面加工余量及公差表2.1 机械加工余量及铸造毛坯尺寸公差加工表面零件尺寸/mm机械加工余量/mm毛坯
6、公差/mm毛坯尺寸/mm结合面282.51.830.5端面轮廓尺寸2.0+2.02.047 81mm孔2.0+2.02.2（四）绘制毛坯图图2-2 毛坯图三、工艺规程设计（一）选择定位基准 （1）精基准的选择：连杆的结合既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，结合面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。（2）粗基准的选择：按照有关粗基准的选择原则，当零件有不同加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工
7、表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。现选取两个未铸造孔孔的下表面，外圆的圆弧不加工外轮廓表面作为基准，此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。最先进行机械加工的表面是精基准面-结合面。即 用两支承钉支撑两个未铸造孔12.5孔的下表面，限制Z的移动和X的旋转这两个自由度；用对活动动V型块夹紧R12的外圆表面，限制Y、X的移动Z、Y的旋转这四个自由度。用粗铣的方式加工连杆体结合面。以上端面为基准，对12.5孔的加工是先钻孔再扩孔，然进行与连杆盖配对加工其它孔和端面。 (二)各表面加工方法 表3.1 连杆盖零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备
8、注结合面28 mmIT13Ra6.3 m粗铣凹槽面 mmIT10Ra1.6 m粗铣半精铣精铣螺旋孔 mmIT13Ra6.3 m钻孔扩孔轴瓦锁止口 mmIT13Ra6.3 m粗铣端面 mmIT12Ra3.2 m粗铣半精铣大头中心孔 mmIT6Ra1.6m粗镗半精镗粗磨半精磨（三）拟定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。机械加工顺序的安排一般应：先粗后精，先面后孔，先主后次，基面先行，热处理按段穿插，检验按需安排。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考
9、虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。根据工序集中原则，使每个工序中包含尽可能多的工步内容，使总的工序数目减少，夹具的数目和装夹的次数减少。节省装夹的时间，大大提高了生产效率，也可以减少因装夹不正确产生的装夹误差。因此加工路线确定如下：工序10 粗铣连杆体结合面工序20 粗铣凹槽，粗铣、半精铣连杆体两端面工序30 半精铣、精铣凹槽工序40 粗铣轴瓦锁止口工序50 钻并扩12.5的两孔；锪沉头孔工序60 用芯轴定位，粗镗、半精镗81的孔，并倒角工序70 粗磨81的大头孔工序80 精磨81的大头孔工序90 检验工序100 入库（四）选择加工设备及刀、夹、量具（1）选择机床 根据不同的工序选择机床工序
10、10、20是粗铣。各工序的工步数不多，成批生产不要求和高的生产率，故选用立式铣床就来满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，选用常用X5020A型铣床即可。工序30是半精铣、精铣凹槽面，精度要求较高，故可选用X62W型铣床。工序40是粗铣轴瓦锁止口，精度要求不是很高，选用常用的X5020A型铣床即可。工序50在凸台上钻两个12.5的孔，位置要求不是很高，故可选用Z525型号立式钻床。工序60是镗连杆体81大头孔，粗镗、半精镗精度要求不高可选用C616A型卧式车床。工序70是粗磨采用M7350型磨床；工序80是精磨，精磨时精度要求比较高为IT6级，粗糙度值为Ra1.6,可选用M6020B万能磨床。（2）
11、选择刀具根据不同的工序选择刀具1、结合面和前后端面最大尺寸为134mm，铣刀按文献2选高速钢错齿三面刃铣刀（GB/T1118-85），D=160mm，d=40mm，L=12mm，Z=24。凹槽面宽小于10mm，深度为3.5mm，铣刀按文献2选直柄立铣刀（GB/T1110-85），D=12mm，L=83mm，Z=3（粗铣），Z=4（半精铣），Z=5（精铣）。轴瓦锁止口选用圆角铣刀（GB/T6122-85），R=25mm，L=28mm，Z=10。2、镗刀的选择，在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金镗刀。加工钢质零件采用YT类硬质合金，查文献3，粗加工用YT5，半精加工用YT15,精加工用YT30
12、。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀(GB5343.1-1985,GB5343.2-1985).3、钻12.5的孔时，查文献3表10.8-3选用直柄麻花钻(GB/T6135.3-1996),扩孔采用直柄扩孔钻（GB/T1141-1984）。（五）加工余量及工序尺寸与公差的确定加工余量的确定采用查表法，主要以工厂生产实践和实验研究积累经验所制成的手册和表格为基础，并结合实际加工情况加工纠正确定加工余量。查文献1表2.3-59 查得各端面的加工表面的工序余量。粗加工工序余量由总余量减去后续各半精加工和精加工的工序余量之和而求得。大头孔加工工序的分析：精磨后工序基本尺寸为81mm，其他各工序其本
13、尺寸依次为：粗磨 80.9mm-0.3mm=80.6mm半精镗 80.6mm-1.5mm=79.1mm粗镗 79.1mm-2.1mm=77mm确定各工序的加工精度和表面粗糙度并汇于下表中：加工表面工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差结合面粗铣2.5IT13()2828.3毛坯-28+2.5=30.530.51.5凹槽面精铣0.1IT8（）3.53.5半精铣0.3IT11（）3.5-0.1=3.43.4粗铣3.1IT13（）3.4-0.3=3.13.1毛坯3.1-3.1=0两端面半精铣0.6IT11（）4343粗铣3.4IT13（）43+0.6=43.643.6毛坯43.6+3.4=47471.512.5孔扩1.5IT12（）12.512.5钻11IT13（）12.5-1.5=1111毛坯11-11=081大头孔精磨0.1
