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1、B2000-7.5中 重 型 板 式 给 料 机说明书江 苏 翔 龙 矿 山 设 备 有 限 公 司1、 用途中重型板式给料机，广泛地应用在采矿、冶金、建材和煤炭等工业部门。该机主要用于具有一定仓压的料仓和漏斗下面，将各种大容量重物料短距离均匀连续的输送经各种破碎、筛分和运输设备，特别是用在初碎段更为合适。它不仅适合处理粗粒物料，对细粒物料的粒度的变化、温度、粘度、冰霜、雨雪的影响或冰结的物料都有较大的适应性。给料量均匀准确可靠，该机可水平安装，也可倾斜安装，向上运输最大倾角为20o2、 技术特性规格-B2000-7.5链板宽度-2000mm头轮轴至尾轮轴距离-7500mm给料速度-0.007
2、5-0.075m/s生产能力-76.5-765t/h给料块度-0-90mm物料堆比重-1.57-1.68t/m3安装角度- 0o电动机型号-YSP160L-6/F/IP54功率-11Kw转速-100-1000r/min减速器型号：DFY320-400减速比-4003、 工作原理与结构特性中重型板式给料机是将电动机的动力，经过联轴器和减速器驱动链轮轴旋转，通过链轮齿与链条销轴啮合，拖动链板作连续直线运动，链板由安装在机架上的支重轮和链轮支承，并通过调整拉紧装置使其链条与链轮正确啮合，完成输送给料之目的。中重型板式给料机主要由主传动轴部1；链板部2；机架3；被动轴部4； 栏板组合5；出料斗 6；传
3、动装置7；支重轮8等件组成，其主要特点简介如下：3.1、传动轴部由轴、轴承座、链轮及轴承联轴器等件组成，通过安装在轴上的两个链轮拖动槽板连续运动，达到运输给料之目的，链轮与轴为键联接，主轴通过联轴器与减速器输出轴联接。3.2、链板部是由槽板、牵引链等件组成，槽板为双圆弧搭接式，采用低合金钢板组焊而成，强度高、耐磨损、不漏料，其特点是节距误差小，运动平稳，强度高、拉力大、无需润滑。3.3、机架主梁为H型钢结构，在上、下翼板之间焊有若干筋板，两个H型主梁由若干槽钢、工字钢组焊为一整体，其结构坚固稳定。3.4、被动轴部是一种螺旋杆拉紧机构，它主要由轴、两个托轮、轴承、轴承座、碟形弹簧、及拉紧螺杆等组
4、成。托轮是通过键固定在轴上，轴的两端装有双列调心滚子轴承和轴承座。轴承座装在机架两侧，并在滑板之间前后滑动,调节链条的张紧力及纠正运行链板的跑偏。3.5、栏板出料斗是由侧板组合、端板、盖板、进出料口、收尘口等件组成。主要用来侧面挡料以防散料及便于收尘管路对接。3.6驱动装置是由电动机、联轴器、硬齿面减速器、机架等件组成。重量轻、速比大、承载能力强，拆装及维修方便。3.7、中间支重轮，其结构与链支重轮相类似。 3.8、支重轮是由缓冲座、滚动轴承、轴、滚轮、密封圈、压盖等件组成。主要用来支承链条的工作段，保证链条正常运行并承受一物料的冲击和料仓的压力，还可限制链条的跑偏。4、 安装、调整和试运转安
5、装前应对各部件进行必要的清洗去除污物，起运设备以及有关工具、量具等准备齐全。4.1、机架安装。机架一般安装在贮料仓或漏斗下面的基础上，通过预埋螺栓与机架联接，如果不用螺栓联接，基础应设预埋钢板。通过焊接的方法将机架焊在预埋钢板上，如高低需要调整，可以使用垫片，但垫片一定要焊在预埋钢板上，使之三者成为一体。4.2、将头部装置和尾部装置吊放在机架上，装上联接螺栓。调节轴承座，使头轮轴与机架中心线的垂直度不大与其轴承跨距的1/1000，水平度不大于1/1000。安装尾部装置时，尾部轮轴心线与头轮轴心线的平行度不得大于其轴承跨距的0.5/1000，以两轴线为基准，其对角线之差不应大于1/1000，调整
6、达到要求后，用螺栓将头部装置和尾部装置固定在机架上。安装链支重轮时，各支重轮的轴心线纵向和横向的直线度不大于1，安装时允许加垫调整。4.3、将装配好的驱动装置含电动机、减速器、联轴器、罩及机架，通过柱销与头轮轴半联轴器联接，确保减速器出轴与头轮轴同轴。4.4、调整尾部装置的螺杆，使轴承座达到拉紧装置的最小位置，在吊装运行装置之前应将机架的下边（前、后均可）用钢板或槽钢垫起，垫的高度与托链轮一致，然后在另一端用吊车吊挂在槽板端部的钢丝绳，使链板由一端向另一端滑动，当移动到一定距离时再将另一段链板接上，用手锤敲打即可将销轴装入链节之中。装上第二段链板后采取上述办法将链条继续起吊，待两端外露链板长度
7、基本相同时可将另一端链板也挂 上钢丝绳，将两钢丝绳同时吊起，使之两接头距离逐渐缩小直到能穿上活节销为止。4.5、调整尾部装置的螺杆，拉紧槽板，使之松紧适度，回空段链板自然过渡。进一步检查各部安装是否正确，联接螺栓是否紧固可靠，各润滑部位和减速器箱体是否注入润滑油，电动机及电气装置接线是否正确，机器各角落是否可开动，机器进行不小于2小时空负荷运转。4.6、空负荷运转应达到下列要求：4.6.1、运转转平稳正常，回转部位灵活，无卡死或刮碰现象。声响均匀无显著振动和冲击。4.6.2、各润滑部位的密封处、结合面无渗油、漏油现象。4.6.3、各联接处紧固件无松动现象，特别是链板与链节联接螺栓绝不允许松动。
8、4.6.4、支重轮、下托轮转动灵活。4.6.5、轴承温升不超过30oC，轴承最高温度不得超进70oC。4.7、空运转经检验合格后，在正式投产前需进行负荷试运转，负荷试运转时间可根据现场的具体情况而定，但连续运转时间不应小于2小时，负荷应逐渐加至最大，按总图中技术特性所规定的数据进行检验，经检验合格后方可正式投产使用。5、 操作规程维护5.1、该机在使用中应在链板上始终保持一定厚度的物料，一般不应小于200毫米，不允许在卸空状态下直接往链板上放料，当无法避免空时，卸料前应在链板上铺一层碎料，以防直接冲击链板，当大块物料堵塞时不允许用爆破的形式排出。5.2、机器安装后排料口上端至链板上端间的距离不
9、应小于2倍的物料最大块度，保证物料畅通，提高链板的寿命。安装栏板时，栏板安装后应与负荷链板两侧挡板之间留有30-100毫米的间隙，避免物料溢出和物料与栏板造成摩擦，产生响声。栏板底缘与链板表面的距离保持在10-25毫米，以防物料外溢，拉紧装置轴心线的距料仓后壁应留有一定空间，一般为350-500毫米，便于维修拆卸。5.3、安装头部装置滚动轴承时，最小径向间隙应保证在0.08毫米左右，径向间隙减小量在0.09-0.11毫米之间即可。尾部装置滚动轴承最小间隙应保证在0.055毫米左右，其径向减小量在0.06-0.07毫米之间即可。5.4、头部装置轴承座内滚子轴承的拆装。首先拆卸驱动装置，随后拆卸轴
10、承座上透盖、闷盖、油封、挡圈等零件，然后拧松紧定衬套螺母到衬套边，松开保险轻击螺母使锥形轴套移位而卸下滚动轴承。重新安装和更换轴承时，安装前将轴承清理干净，轻微除油后放在支撑轴的给定位置上，然后装上锥形轴套，用压套通过旋拧螺栓压紧锥形轴套实现轴承的固定，轴承的压紧程度以轴承径向间隙变化大小而定，其允许最小径向间隙为0.08毫米，径向间隙的减小量在0.09-0.11毫米。5.5、更换负荷链板时，链板与牵引链联联接用的螺栓拧紧力矩为240N.m。5.6、操作者应熟悉本机的结构原理，每班操作前应检查各部位是否正常，链板连接螺栓是不否松动，经检查无异常后方可启动运转。5.7、正确润滑各轴承和减速器，并
11、定期更换新油脂。头尾轮部件轴承更换时间第一次300h，第二次为3000h，更换新油加油脂量为轴承腔空腔的1/2。正常工况下头尾轮部件各注油点每100小时注油脂10-20ml、支重轮轴承每点加油量3ml换油量50ml，下托轮轴承每点加油量2ml换油量30ml，每年更换一次新油脂，加油量为轴承腔空腔的2/3。轴承润滑油脂品牌为3#高级锂脂润滑脂。减速机按减速机维护使用说明书执行。5.8、注意检查链板的工作情况，特别是联接螺栓有无松动现象，保持链条松紧适当，如发现跑偏应通过拉紧装置进行调整。5.9、运转过程中如发生不正常声响和故障应立即停止运转，认真检查发生原因，排除故障。5.10、使用中除注意日常
12、维修保养外，还要定期检查、维修，并及时更换已磨损的零件。6、 机器的润滑6.1、润滑点有减速器、头部轴装置、下托轮、支重轮、尾部装置。6.2、各部轴承均用3#高级锂脂润滑脂润滑。减速器按减速机维护使用说明书执行。7、 易损件明细表序号代号名称每台数量使用部件1GB/T288-1994轴承23030CA/W332头轮2HG4-338-66油封J-160x190x184头轮3HG4-338-66油封J-150x180x182头轮4GB/T288-1994轴承23024CA/W332尾轮5GB13871-1992油封B-130x160x124尾轮6GB/T288-1994轴承22209CC/W3326支重轮7HG4-692-67油封PD45x70x1226支重轮8GB/T276-1994轴承620524下托轮10BZ140.2.2(SM)-1轴套56牵引链11BZ140.2.2(SM)-2销轴56牵引链12BZ140.2.2(SM).1外链板对称各28牵引链13BZ140.2.2(SM).2内链板对称各28牵引链7
