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1、.*目 录1机床的介绍21.1机床外观图21.2构造与工作原理21.3机床的技术参数41.4同步系统简介51.5油缸与密封件101.6工件折弯图122机床的安装182.1吊运与安装182.2电气接线202.3可编程控制器（L）的一般要求:202.4使用前的检查213机床的操作213.1按钮操作站介绍213.2电柜控制按钮操作面板介绍223.3电源243.3.1油泵电机运行及停止243.3.2 操作方式的选择243.3.3 起动254折弯参数的调节254.1 行程调节254.1.1 上死点调节254.1.2 变速点调节254.1.3 下死点调节254.2 液压系统工作压力调节254.2.1 公式
2、法计算压力254.2.2 查表法计算压力264.2.3 工作压力调节284.3 工作台的加凸量285折弯精度295.1 材料质量对精度的影响295.2 工作台加凸补偿295.3 偏载295.4 折弯角度误差的修正296机床的安全保护306.1 接地保护306.2 急停306.3 电机的过载（断相）保护317模具318机床的调整358.1 同步系统的调整358.2 机床导轨间隙的调整359液压油3510机床的润滑3611维修与保养3811.1 液压系统3811.1.1 液压油3811.1.2 油过滤器3811.1.3 空气过滤器3811.1.4 管道的联接3811.2 密封3811.3 机械零件
3、3811.4 主溢流阀3912电气系统3913售后服务39.*前言本说明书旨在向您提供安装、操作和维修单台数控板料折弯机的永久性资料。本说明书务必交给负责使用、维护机床者，以便正确地操作和维修。这里向您提供根据我们多年积累的有关操作和维修经验资料，如果遵照说明书所述去做，您将对所购买的折弯机感到满意。在使用本机床前，请务必看懂本说明书。用户在使用本机床时切记：不允许超载使用本机床!若对说明书的叙述有疑义，或发生特殊情况，请及时与我们的服务部门联系，请注明机床的出厂编号。不允许复制、翻印本说明书。今后，机床如有改动，属改进技术的结果，与已出售的机床无关，恕不另行通知，请谅解。1 机床的介绍1.1
4、机床外观图机床外观图详见图 1 。图11.2构造与工作原理HPC640/61数控板料折弯，是用来使板料完成弯曲成形的设备。提供了多种操作方式。在空载速度、工作速度和回程速度等三种不同的工况下，始终能保持滑块的位置同步速度（与工作台平行），并能在行程终点处实现高精度的定位，广泛用于汽车、造船、集装箱、吊车、工程机械、建筑机构、金属结构、灯杆、电力杆等行业的超长构件的折弯加工。 本机床由机架、滑块、工作台、油缸、液压比例伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。机床运行时，操作者踩动按钮操作站上的脚踏开关，滑块在数控系统和液压伺服系统的控制下，以空载速度迅速由上死点运动至变速点（又称安全
5、制动点，是指滑块空载速度与工作速度的转换点，其位置可调整），然后滑块以工作速度继续向下运动。当滑块运动至下死点（又称行程终点，其位置可调整）时，通过液压伺服系统完成行程终点的定位并保压，这时夹在上下模具之间的板材就形成了一个所需要的角度，然后滑块快速返程回到上死点。 1.3机床的技术参数表1序号主要技术参数名称数值单位1公称压力16000kN2最大宽度8000mm3最大开启高度1250mm4滑块行程600mm5滑块行程调节量600mm6喉口深度1600mm7立柱间距离6200mm8工作台宽度600mm9空载速度50mm /s10工作速度7mm /s11回程速度55mm /s12液压系统最大工作
6、压力28.0MPa13电机功率2*55kW14油箱容积3600dm315外形尺寸长8500mm16宽4670mm17地面高5970mm18机床质量210000kg 注：本机床单位长度上的最大许用负载为2500kN/m1.4同步系统简介机床的电液同步系统是由驱动总成、压力控制阀单元、闭环控制阀单元、闭环比例阀放大器、液压缸、位置检测系统、系统、电气系统等组成。两个活塞油缸在行程过程中的位置同步和行程终点的定位是通过电液同步伺服系统实现的，具有较高的同步精度和重复定位精度。 机床同步系统的工作原理参见图。它由驱动总成输出的油经压力控制阀单元、闭环控制阀单元向两边的液压缸进油，带动滑块向下（或向上）
7、运动并通过滑块两端的位置检测系统检测反馈到系统和电气系统，然后由给出处理信号发送到闭环比例阀放大器，再由闭环控制阀单元向两端液压缸分油，从而达到滑块两端同步的目的。并具有较高的同步精度和重复定位精度。 该机液压系统原理和液压元件的动作顺序，请参见该机液压原理图（图）以及附在右上角的动作顺序表。该液压原理图上还标有液压系统各个元件的名称、型号、生产厂，为您购买备件提供方便。 该液压元件的布置请参见液压系统压力控制阀组图和闭环控制阀组图，图中的元件序号和代号与图中相同。 该机在工作时滑块完成一次行程需经过八个阶段。：快速下行；：减速下行；：压料并保压；：卸压；：快速上行；：减速上行；：慢速至上死点
8、；：停止在上死点。 ：操作下行按钮，得电和得电。得电，提动阀（三2）、口相通，口关闭，使插装阀（三5）上腔与油箱相通，开启插装阀（三5）；得电，比例伺服阀（三1）、口相通，、口相通，且节流口为最大。此时，由于（三5）阀的开启，使得两油缸下腔的油很快经（三5）阀、（三1）阀口回到油箱，同时失去支承滑块所需要的油压。滑块由于自重带动活塞快速下降，油缸上腔的容积变化率大于油泵流量，油缸上腔产生负压，油箱的油经充液阀（四）压入两油缸上腔，滑块形成了空载快速向下运行。 ：当滑块快速下行到达设定值后，通过给新的参数值，减小比例伺服阀（三1）节流口，达到减速下行。：工进升压：失电、得电、通电，比例伺服阀（三
9、1）在和口相通状态。失电，提动阀（三2）复位（口相通、口关闭），使阀（三5）也同时关闭，油缸下腔的油路被切断，并迅速产生支承滑块所需要的压力，使滑块不能自由下落；得电，换向阀（二7）口相通，口相通，关闭充液阀控制口，充液阀关闭，切断油缸上腔与油箱的通路。此时，油泵输出的油经精滤油器（二9）、比例伺服阀（三1）口进入油缸的上腔，并通过电磁铁使比例溢流阀（二5）建立起压力，迫使滑块克服油缸下腔的支承力和压料力向下运动，而油缸下腔的油经溢流阀（二5）口、比例伺服阀（三1）口回到油箱，这样完成压料升压过程。 图3：当压料完成后，保持通电、失电、通电。失电，系统油开始卸压，而通电，比例伺服阀（三1）的、
10、关闭，达到油缸上下腔的力平衡。 ：当卸压后，失电、通电。失电，换向阀（二7）复位口相通和口相通，由于PB口相通，充液阀（四）开启，接通油缸上腔与油箱的回油通路；通电，比例伺服阀（三1）口相通、口相通。此时，油泵输出的油经精滤油器（二9）、比例伺服阀（三1）口、单向阀（四11）和阀（三5）流入油缸的下腔，并通过电磁铁使比例溢流阀（二5）建立起压力，使滑块向上快速运动，油缸上腔的液压油通过充液阀（四）回到油箱。 、：当滑块上升到达某一位置时，继续保持通电，同时改变的电信号，达到改变比例伺服阀（三1）的开口，慢慢地关闭，以达到减速上升，慢速至上死点。 ：当滑块到达上死点后，失电，滑块停止运行，这样机
11、床就完成了一次全行程。机床的滑块在单机的同步伺服系统的控制下，可在快速趋近、工作行程、终点定位和回程的过程中始终与工作台保持平行。当滑块在各种扰动和偏载的作用下产生倾斜时，位于滑块两端位置检测系统将偏差值检测并反馈到计算机，并通过比例伺服阀调整进入油缸油液的流量和压力等参数，使两活塞保持位置同步，从而使得滑块与工作台保持平行。 1.5油缸与密封件本机床有两个油缸，其结构示意图详见图6。 该图中注有油缸内的密封件的名称、代号、规格、生产厂家以及数量等。这些密封件的备件均可与我公司联系购买。1.6工件折弯图工件折弯图详见图7-图12，供用户参考。2 机床的安装2.1吊运与安装本机床由机架、滑块、工
12、作台、油缸、模具、液压比例伺服系统、位置检测系统、数控系统和电气系统组装而成。机架采用拼装结构，它由左右立柱、油箱、中梁、底梁和工作台主板组装而成，各部件备有起吊孔供吊运安装时使用。在吊运时，必须考虑到各部件的重量，以选择适合的吊运工具和设备。机床的安装精度将直接影响机床的几何精度和使用性能，所以本机床的安装必须由专业人员（或制造厂派人到现场指导）进行。安装机床前，必须在15天前准备好基础。基础图详见图13。用户应按照该图的要求浇灌好基础，该图上标注的外形和深度尺寸是最小尺寸，用户可根据地耐力适当加大。图中标明的横杆、垫板和电源进线管由用户自备，并按要求进行预埋，其余的由本公司随机提供。预留的8个安放地脚螺栓的梯形方孔附近的表面应采用水准仪校平，以便机床安装落位时的初步调整。机床落在基础上后应对机床进行初步调整后，用调整楔铁将机床校水平，特别注意不要使机架扭曲，然后将地脚螺栓拧紧，并进行第二次浇灌。二次浇灌的水泥浆干燥后，须对机床进行精确调整。放置水平仪的工作台表面应无油污、灰尘和脏物，校平以后，纵向和横向水平应在0.2/1000mm以内。机床安装调整完毕后，用户可根据机床外形配制地坑盖板。2.2电气接线本机床采用三相380V、50HZ电源供电，控制电路由控制变压器提供交流220V、50HZ电
