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1、过程审核检查内容1、 COP1 顾客要求评审过程（5.2；5.5.3；7.2；7.5.4）Y-1 前次审核的不符合有哪些？整改保持了吗？查08-05不符合项报告单Y-2 顾客要求有登记吗？07-14合同管理台帐、07-84顾客订单管理台帐中抽查、评审计划。Y-3 顾客有特殊要求吗？07-71顾客特殊要求清单Y-4 顾客要求（包括特殊要求）都评审吗？评审有记录吗？ 07-82评审表、可行性报告Y-5 是否有顾客变更的评审？新评审表中是否有变更前评审表编号Y-6 评审结果有批准吗？得到批准的评审结果有传递记录吗？Y-7 内部、外部沟通采用什么方式？有沟通信息记录吗？08-18顾客信息处理表J-8
2、是否收到评审结果？07-82评审表、07-71顾客特殊要求清单J-9 是否有过程设计开发计划？是否满足顾客要求期限？07-67试制任务书、评审计划2、 COP2 过程设计开发过程J-1 前次审核的不符合有哪些？整改保持了吗？查08-05不符合项报告单J-2 是否有对产品的要求？查来图登记和确认记录J-3 样品过程设计是否了解了产品的要求？是否考虑了生产过程的要求?平面流程图 J-4 是否完整地作了PFMEA ？相关特性输入了吗？J-5 是否策划了批量生产所需资源？J-6 是否有过程开发计划完成情况及跟踪验证情况如何？计划、07-46工艺工装刀具验证书J-7 是否有了APQP控制计划? 07-5
3、0控制计划J-8 作业指导书有吗？可操作性如何？与控制计划符合吗/J-9 对过程的设计进行验证了吗？验证的结果如何？维持了相关记录了吗？（CPK .CMK）J-10 是否有新发现对控制计划APQP及FMEA进行修订？J-11 对验证的结果有改进计划吗?改进的效果如何？J-12 内部沟通采用什么形式？有记录吗？信息记录3、 COP3 采购/供方管理过程W-1 前次审核的不符合有哪些？整改保持了吗？查08-05不符合项报告单W-2 知道开发计划中与己有关的事项及要求吗？07-67试制任务书W-3 任务书计划的采购计划实现了吗？07-05/07-07/07-11/07-98采购计划、07-16供方业
4、绩汇总表、07-66供方供货记录、07-73原材料进货记录、07-85采购订单跟踪表W-4 供应商是否经过评价确认？（07-08供方质量保证能力调查表、07-06供方评定表、合格供方名单、认证证书等供应商资料、认可检验报告）W-5 是否仅允许已认可的且有质量能力的合格供方供货？以货源查合格供方名单W-6 如何确保了采购件质量符合要求？(相关记录)（供应商检验能力）是否有相关文件?（质量协议）P-7 原材料、配件经过检验了吗？08-08报检通知单、08-21原材料质量检验报告单、08-34产品质量检验报告单、08-13产品质量检测记录表、08-30探伤检验专用记录表、08-31原材料探伤检验报告
5、单W-8 是否满足任务书规定的要求？材质、规格、数量、时间W-9 如何对供货业绩进行了评价？评价的依据是什么？对偏差时是否有纠正和预防？07-06供方评定表、W-10 对偏差时是否有纠正和预防？（零件列表.供应商清单.采购计划.进货记录.采取措施、沟通证据）W-11 物资标识和可追溯性是否按照要求发送/存放？标识、可追溯性、确保防止混放和混用W-12 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保可追溯性？W-13 不合格原材料如何处理？沟通、处理记录W-14W-15W-162.8.是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？2.9.已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求
6、的改进措施？（查计划.检验记录及沟通改进的记录） 2.10.原材料库存量是否适合于生产要求？2.11.原材料/内部余料是否按照要求发送/存放？2.16.已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？2.17.原材料库存量是否适合于生产要求？（原材料和外购件、外包件瓶颈的应急战略）2.18.外包零件是如何向其提供的？外包零件收回又是如何控制的？2、 锻造过程（曲柄、连杆）3.1.使用原材料符合图纸要求吗？(材质、规格)3.2.原材料经过检验了吗？（检验、试验记录）3.3.所发放/支领的原材料批次是受控吗？（炉号记录）3.4.原材料/内部余料是否按照要求发送/存放？（查现场，记录
7、）3.5.原材料库存量是否适合于生产要求？（合适的存量应是多少，为什么？）3.6.产品标识和可追溯性1） 原材料是否按照要求发送/存放？（标识、可追溯性、确保防止混放和混用） 2） 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？3.7.不合格原材料如何处理？3.8.作业指导书是否齐全？是否易于得到？（口述，查现场）3.9.特殊过程识别的理由是否清楚？3.10.对特殊过程是如何控制的？员工素质是否满足了相应的岗位要求？3.11.是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？（查1-3个记录）3.12.检查控制点，观察是否对其进行控制？（温度，截料）3.13.产品标识和可追溯性1） 检查现场原
8、材料、产品是否进行了标识？2） 废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识？3） 工装模具、设备的管理是否有序？（标识，台帐，维修记录）3.14.产品防护 1） 产品防护的措施，抽样检查产品生产过程对产品进行合理防护？2） 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？3.15.监视和测量装置的控制检查，关键生产过程计量器具配置是否齐全？是否在有效期内？是否能正确使用？3.16.生产1） 实际生产流程是否与确认的生产流程符合？（请提供有效文件，查全过程的符合性）2） 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？（查始.终锻温度及记录）3)对于调整工作是否
9、配备了必须的辅助器具？(调整辅助装置、灵活的工具模具更换装置、极限标样)3.17.不合格品控制1） 是否授权予员工监控产品质量/过程质量所负的责任？（自检）2） 不合格品是否进行了的识别、隔离？是否有相关规定？（查记录）3） 是否针对不合格的影响程度进行了分析、评价和采取了相应的预防措施？4） 是否对其进行了评审？并按规定进行处理？（查记录）3.18.产品放行、交付和交付后活动的控制？1）产品交付放行的策划2)产品交付放行的符合性3、 热处理过程（曲柄、连杆、曲柄销）4.1.如何控制对产品的支取？谁来控制？4.2.查阅策划输出文件（工艺规程）检查是否经过策划，确认了产品和生产服务的全过程？4.
10、3.检查是否确定了特殊过程？如何控制？员工素质是否满足了相应的岗位要求？4.4.生产现场是否获得表述产品特性的信息？（工艺卡片）4.5.检查是否有相应的作业指导书、操作规程？查其适应性、有效性。是否易于得到？4.6.设备管理1） 查生产设备是否对其进行了维护？（相关记录）2） 查生产设备、工装是否满足要求（设备、工装台帐，验证记录）3）检查是否按过程控制要求检验设备？a） 监测装置台帐（包括品保的登记台帐）b） 现场抽查主要过程监视测量装备是否满足要求4)查监视和测量设备的运行情况a） 监视点的完好、有效？b）过程控制记录？ （交接班记录）4.7.生产1） 是否授予员工对生产设备/生产环境所负
11、的责任？（设备点检，“5S”）2） 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？（查证件.培训记录）3） 生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？4） 在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？5） 生产工位和检验工位是否符合要求？6） 在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？7） 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？8） 产品的装炉量是如何控制的？是否有相关规定？4.8.产品防护1） 产品防护采用了哪些方式？2） 是否按规定对产品进行了防护？出现碰磕现象如何处理？是否有相关规定？3） 工装和检测设备是否合理地存放并易于控制4） 是否
12、存在防护不当造成的产品不符合？4.9.产品放行、交付和交付后活动的控制？1） 产品交付放行的策划2） 产品交付放行的符合性4.10.记录的要求与实施的符合性（工艺、工艺卡片、相关记录）4.11.产品标识和可追溯性1） 是否按规定的方法对产品进行标识？2） 是否对产品的检验、试验状态进行了标识？3） 废品、返工、返修件是否隔离存放和标识？4)整个物流是否保证了不混用/不错用，并确保了可追溯性？4.12.监视和测量装置1） 是否对其进行定期检定？是否在有效期内？2） 对于监视和测量装置是否能正确识别或使用？3） 当出现异常失效后，对该设备可能影响的产品采取了哪些措施？做了哪些记录？处置的程序?4）
13、 各种炉温如何控制？是否有相关规定？4.13.不合格品控制1） 如何控制每道工序产品？谁来控制？2） 不合格品是否进行了的识别、隔离？是否有相关规定？（查记录）3） 不合格品的处理。4） 返工、返修品的处理。5） 中夜班发现不合格品如何处理？6） 是否针对不合格的影响程度进行了分析、评价和采取了相应的纠正、预防措施7） 是否对其进行了评审？并按规定进行处理？（查记录） 1、车间分解目标是什么？是否对其进行了相关考核？2、车间职责、权限？3、如何控制对产品的支取？谁来控制？4、查现场是否可以获得表述产品特性的信息（工序卡片、试样4、 关键工序能否获得相应的指导资料？（工序卡片、作业指导书、上岗证
14、）是否易于得到？5、 设备、工装、模具等，是否能满足产品的要求？6、 产品是否进行了三检？是否合格后转序？出厂前是否进行了最终检验？7、 产品标识和可追溯性1）、是否按规定的方法对产品进行标识？2）、是否按规定对产品的检验核试验状态进行了标识？3）、是否按规定的要求对有特殊特性要求的产品实施唯一的标识，以实现产品的可追溯性8、 产品防护1）、产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？2）、产品数量/批次大小是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？3）、工装、设备和检测设备是否合适地存放4）、是否按规定对产品进行了防护？出现碰磕现象如何处理？是否有相关规
15、定？5）、是否存在防护不当造成的产品不符合？10、产品放行、交付和交付后活动的控制？1）产品交付放行的策划2）产品交付放行的符合性12、当设备、人员发生变化时如何控制？13、产品标识和可追溯性1）、是否按规定的方法对产品进行标识？2）、是否对产品的检验、试验状态进行了标识？3）、是否按要求对有追溯性要求的产品实现唯一性标识？4）、废品、返工返修件是否坚持分开存放和标识？5)、整个物流是否保证了不混用/不错用，并确保了可追溯性？14、监视和测量装置1）、测量装置识是否对其进行定期检定？是否再有效期内？2）、对于测量装置是否能正确使用？3）、当设备失效后，对该设备和送影响的产品采取了哪些措施？4）、各种炉温如何控制？是否有相关规定？
