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1、齿轮机构及其设计 内 容 应用及分类 齿轮的齿廓及其啮合特点 渐开线标准齿轮的参数和几何尺寸 渐开线直齿圆柱齿轮的啮合传动 渐开线齿廓的切制原理 渐开线齿轮的变位修正 斜齿圆柱齿轮传动 蜗杆传动 圆锥齿轮传动 重 点 渐开线直齿圆柱齿轮外啮合 传动的基本理论和设计计算。 其他齿轮传动的特点及应用。 1 齿轮机构的应用及分类 1、按传动比是否恒定分： 定传动比 圆形齿轮机构(圆柱、圆锥） 变传动比 非圆齿轮机构（椭圆齿轮） 类型 传动准确、平稳、效率高、工作可靠且寿命长， 适用的圆周速度和功率范围很广。广泛应用于传递空 间任意两轴的运动和动力。 平面齿轮机构 2、按传动时两轮轴的相对位置分： 外
2、啮合齿轮传动 内啮合齿轮传动 齿轮与齿条传动 直齿圆柱齿轮传动 斜齿圆柱齿轮传动 人字齿轮传动 圆锥齿轮传动(直齿、斜齿、曲线齿） 交错轴斜齿轮传动 蜗杆传动. 空间齿轮机构 VP1 = VP2 1O1P = 2O2P 即:i12 = = 1 2 O1P O2P 齿廓啮合基本定律 一对齿廓的瞬时速比，等于该瞬时接触点 的公法线, 截连心线为两段线段的反比。 共轭齿廓 K O1 O2 1 2 n n P 齿廓形状影响传动性能，若传 动比变化 从动轮转速不均匀 惯性力、振动、噪音传动精度。 分析可知： P为齿廓1、2 的瞬心 则 2 齿廓曲线 节点位置固定节圆 不论两齿廓在何位置接触，过其 接触点
3、所作两齿廓的公法线均须与连 心线交于一固定的点P（节点）。 传动比恒定的条件 K O1 O2 1 2 n n P 圆形齿轮 节点位置变化节曲线非圆齿轮 传动时，两节圆纯滚动。 理论上齿廓曲线无穷多，实际选用, 须考虑设计、加工、安装、维修等要求 。 常用: 摆线、渐开线、圆弧线. 齿廓啮合基本定律 一、渐开线形成 发生线 基圆 F 向径 展角 压力角K K qK K 基圆半径 rb VK rK rb 3 渐开线齿廓的啮合特点 K 二、渐开线特性 1. BK = BA . 2. 法线切于基圆 . 3. BK = rK . 4. 渐开线形状取决于 rb . 5. 基圆内 渐开线 .无 B A rK
4、 推论: 同一基圆上两条渐 开线间的公法线长度处 处相等 (等于两渐开线 间的基圆弧长) 。 K1 K2 K1 K2 B B A1A2 三、渐开线方程 1.rK = rb cosK 或 cosK = rK rb 2. qK = NOA - K = - K NA rb = - K NK rb = tg K - K 令： inv K = tg K - K . . inv K 称渐开线函数. 渐开线方程: rK = rb cosK inv K = tg K - K . K K qK K rK rb O N A 四、渐开线齿廓的啮合特点 1.啮合线为一直线 啮合线 啮合点 (在固定平 面上) 的轨迹线
5、. 两齿廓所有接触点的公法线均 重合, 传动时啮合点沿两基圆的内 公切线移动。 2 .传动比恒定 P 公法线不变, 节点 P 为定点. 速比 为定值. i12 = = 1 2 O1P O2P 作用力方向恒定 传动比恒定 O1 O2 P P O1 O2 rb1 rb2 rb2 rb1 3. 中心可分离性 i12 = = = 1 2 O1P O2P rb1 rb2 i12 = = = 1 2 O1P O2 P rb1 rb2 i12 = i12 若中心距略有误差 传动比不变 4 4 渐开线标准齿轮的基本参数和几何尺寸渐开线标准齿轮的基本参数和几何尺寸 . 一、名称和符号(外齿轮) = 20o、d、
6、p、s、e 模数有标准系列（表10-1） 分度圆上模数和压力角均为标准值。 令 齿数Z 齿顶圆 齿根圆 齿槽宽 齿厚 齿距 齿宽 齿顶高 齿根高 分度圆 二、基本参数和计算 (基本参数为 m、Z、 和 h 、c* ) * a 1.分度圆直径 2.基圆直径 3.齿顶高 4.齿根高 顶隙系数 齿顶高系数 正常齿制 5.齿全高 基准 6. 齿顶圆直径 7. 齿根圆直径 8. 齿距 9. 齿厚 10.齿槽宽 齿条 比较 标准齿轮 m、h*a、c* （ 15或20）为标准值且 e = s 几何尺寸计算公式 （P307表10-2） 三、标准齿条 特点:1）齿廓为一直线，压力角不变，也称为齿形角。 2）与分
7、度线平行的任一条直线上齿距 p 相等 p=m 齿轮与齿条比较 内齿轮 1）齿廓内凹 2）根圆大于顶圆 3）顶圆必须大于基圆 任意圆齿厚 一、渐开线齿轮的啮合过程 理论啮合线段N1N2 实际啮合线段B1B2 齿廓工作段 二、正确啮合的条件 保证前后两对轮齿有可能同时 在啮合线上相切接触。 条件： 传动比 m1 = m2 = m 1 = 2 = 正确啮合条件 5 5 渐开线直齿圆柱齿轮传动渐开线直齿圆柱齿轮传动 三、齿轮传动的中心距及啮合角（侧隙为零、顶隙为标准值） a 1. 节圆 d 、啮合角 2.具有标准顶隙的中心距 a = r1 + r2 = r1 (h*+c*) m +c* m + r2
8、+ h*m = rf1 +c+ ra2rf1 ra2 = r1 + r2 标准中心距 3. 侧隙为零的中心距 无侧隙啮合条件:S1 = e2 ; e1 = S2 S1= e2 = e1= S2 标准齿轮: S = e = m/2 当两标准齿轮按分度圆相切来安装, 则满足传动条件。 正确安装 分度圆与节圆重合 由于 m1 = m2 4.啮合角 与压力角 O1 O2 a r1 r2 P rb1 rb2 rb = rcos = rcos = r r cos cos rb1 + rb2 = r1cos + r2cos = r1cos + r2cos acos = a cos 5.齿轮与齿条啮合传动 特
9、点 啮合线切于齿轮基圆并垂直于齿条齿廓 标准安装或非标准安装 d = d = 分度圆、节圆、 压力角、啮合角 分度圆与节线相切 重合度 分析：1） =1 表示在啮合过程中，始终只有一对齿工作； 2） 1 2 表示在啮合过程中，有时是一对齿啮合， 有时是两对齿同时啮合。 重合度传动平稳性承载能力。 四、连续传动条件 作业：10-26 重合度的计算 重合度与Z1、Z2及有关 齿数愈多 重合度愈大 啮合角愈大 重合度愈小 6 6 渐开线齿廓的切制原理、根切和最少齿数渐开线齿廓的切制原理、根切和最少齿数 1.仿型法（成型法） 精度低、生产率低 刀具：1. 圆盘铣刀 2. 指形铣刀 刀具的选择与m、z有
10、关 。 一、切削原理 . 刀号12345678 加工齿数范围12 1314 1617 2021 2526 3435 54 55 134135 每把刀的刀刃形状,按它加工范围的最少齿数齿轮的齿形 来设计。 . 2.范成法 切削 （沿轮坯轴向） 进刀和让刀 （沿轮坯径向） 范成运动 （模拟齿轮啮合传动） 刀具与轮坯以i12=1/2=Z2 /Z1回转 用同一把刀具,通过 调节i12 ,就可以加工相 同模数、相同压力角 , 不同齿数的齿轮。 齿轮插刀 齿条插刀 齿轮滚刀 二、根切现象、不根切的最少齿数和变位修正法 1.根切现象 用范成法切削标准齿轮时,如果齿轮 的齿数过少，刀具的齿顶就会切去轮齿根 部
11、的一部分，这种现象称为根切。 2.根切原因 . P N1 B2 3. 不产生根切的最少齿数 PN1 PB2 ha r rsin ha sin mZ 2 sin m sin * ha 得: Z sin2 * ha2 当 = 200、 * ha= 1、Zmin = 17 不根切条件 4.避免发生根切的措施 限制小齿轮的最小齿数； 减少齿顶高系数(重合度减少、非标准刀具)； 增大分度圆压力角(正压力径向力增大、非标准刀具)； B P N1 xm （x 变位系数，m 模数 ） 通过改变刀具与轮坯的相互位置 以避免根切，从而达到可以制造较少 齿数的齿轮。这样制造出来的齿轮称 为变位齿轮。切齿刀具所移动的
12、距离 xm 称为移距。 采用变位修正法： 最小变位系数 ham Xm * N1 P B2 rb 4. 最小变位系数 xm 变位量（移距） x 变位系数 x0 正变位齿轮 x0 负变位齿轮 7 斜齿圆柱齿轮传动 1.齿廓曲面的形成 直齿轮:AA是直线。 斜齿轮:AA是螺旋线 。 斜齿轮齿廓曲面为: 螺旋渐开面 一、斜齿圆柱齿轮的形成原理 . 2.特点 （与直齿圆柱齿轮比较 ） 1、传动较为平稳，适 用于高速传动。 二、斜齿轮主要参数各部分名称和几何尺寸 1.主要参数(法向参数、端面参数) 螺旋角(左旋、右旋） 齿 距 Pn=Ptcos 模 数 mn=mtcos 齿 宽 b=B/cos 法向参数规
13、定为标准值。为什么？ （mn、n、han*、cn*） 2.几何尺寸 分度圆直径 d = mtz= mnz/cos 中心距 a = mn（z1+z2）/2 cos 2、改变螺旋角可调整中心距 进刀方向 . 其它几何尺寸计算（见表8-6） 四、重合度 3、承载能力高，传动平稳。 三、正确啮合条件 模数和压力角分别相等且 螺旋角的大小相等、旋向相反 （一个左旋，另一个右旋）。 B2 B1 B V . 五、当量齿数 不产生根切的最少齿数为 ： 当量齿轮 齿形与斜齿轮的法向齿形接近的“直齿轮” 当量齿数 “直齿轮”的齿数 计算当量齿数的意义： 仿形法加工轮齿 选刀具 弯曲强度计算 查齿形系数 齿厚测量、变位系数选择 椭圆在节点的曲率半径为当量齿 轮的分度圆半径： 4、结构紧凑 .
