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1、第6章物流配送中心的空间设计6.1作业区域的空间设计一、通道设计1设计原则（1）流向原则移动要形成固定的流通线；（2）空间经济原则考虑空间利用率和经济性；（3）安全原则即遇到紧急情况时，便于撤离和逃生；（4）交通互利原则各类通道不能相互干扰。6.1作业区域的空间设计2影响因素影响通道布置和宽度设计的因素：搬运设备的尺寸和旋转半径，搬运货物尺寸，搬运批量尺寸，人流量，储存区到进出口及装卸区的距离，通道形式（水平、斜道、垂直），工作区到设备的位置，电梯、斜道位置以及出入方便性。6.1作业区域的空间设计3通道种类室外通道（道路）主要通行车辆和人员，注意车辆回转和上下货位置。厂内通道（通道）1）工作通
2、道：仓储和出入厂房。主要通道：进出厂门和主要作业区，最宽；辅助通道：连接主要通道和各作业区，一般垂直于主通道。2）员工通道：员工进出特殊区的人行道。3）电梯通道：出入电梯通道。4）服务通道：为存货和检验提供大量物品进出通道。5）其他通道：公共设施、防火设备或紧急逃生6.1作业区域的空间设计4通道设计通道布置：采用中枢通道式（主要通道穿过厂房中央）不同的储区，采取不同的比例。设计顺序：（1）主要通道和出入厂门的位置（2）作业区间的辅助通道（3）其它通道和参观走道6.1作业区域的空间设计通道宽度设计：1）以人员行走为主设人速度为v（mmin），每分钟通过人数为n，两人前后最短距离为d（m）平均每人
3、身宽为w(m)，因此，通道宽度W公式如下:若两人行走时需要的前后最短距离d=1.5m，平均人身宽度w=0.76m，一般人行走速度v=53mmin，每分钟通过105人，把这些数代入上式得:W=2.2m6.1作业区域的空间设计2）以搬运设备行驶为主（1）直线叉车通道宽度单通道W=WP+2C0或W=WB+2C0双行道W2WP+2C0+Cm或W2WB+2C0+Cm式中W直线通道宽度；WP托盘宽度；WB叉车宽度；C0叉车侧面余量尺寸；Cm会车时两车最小间距。用托盘宽度WP与叉车宽度WB较大者进行计算。6.1作业区域的空间设计例6-1设托盘宽度为Wp=1100mm，起重能力为1t的叉车宽度Wb=1070m
4、m，叉车侧面余量尺寸C0=300mm。试计算直线通道宽度。解：在本例中由于WpWb通道宽度为：W=Wp+2C0=1100mm+2300mm=1700mm6.1作业区域的空间设计（2）丁字形通道宽度丁字形通道宽度WL可表示为WLR+X+LP+C0式中WL丁字形通道宽度；R叉车最小转弯半径；X旋转中心到托盘距离；LP托盘长度；C0叉车侧面余量尺寸。6.1作业区域的空间设计例62设叉车举重能力为1t，叉车最小转弯半径R=1750mm，旋转中心到托盘距离X=390mm，托盘长度Lp=1100mm，叉车侧面余量C0=300mm。试计算丁字形通道宽度。解：根据式（65）得，丁字形通道宽度W1=R+X+Lp
5、+C0=（1750+390+1100+300）mm=3450mm6.1作业区域的空间设计（3）最小直角通道宽度式中：Wd最小直角通道宽度；Rf叉车最小转弯半径；B旋转中心到车体中心距离；WP托盘宽度C0叉车侧面余量尺寸。6.1作业区域的空间设计例63设叉车举重能力为1t，托盘宽度Wp=1100mm，叉车最小转弯半径Rf=1750mm，旋转中心到车体中心距离B=635mm，叉车侧面余量C0=300mm。试计算直角通道宽度。解：根据式（66）得，最小直角通道宽度：6.1作业区域的空间设计通道宽度参考值（单位m）。中枢主通道3.56侧面货叉型叉车1.72辅助通道3堆垛机（直线单行）1.52人行通道0
6、.751堆垛机（直角转弯）22.5手动叉车1.52.5堆垛机（直角堆叠）3.54重型平衡叉车3.54堆垛机（转叉窄道）1.62堆垛机（伸臂、跨立、转柱)23小型台车车宽+0.50.7伸长货叉叉车2.536.1作业区域的空间设计二、进出货区设计1进出货平台宽度缓冲区:为使进出畅通，在暂存区与连接设备间的通道。连接设备：连接设备分为两种活动连接设备：宽度s=12.5m固定连接设备：宽度s=1.53.5m例：人力搬运缓冲区宽度r=2.54m平台宽度w应为w=s+r6.1作业区域的空间设计2.平台高度（高月台）高月台高度主要取决于运输车辆的车厢高度。车型基本不变：由主车型车辆基本参数中查出其车厢高度，
7、但此高度为空载时的高度。承载时，大型车辆车厢高度将下降100200mm。如：2T车：0.7m5T车:0.9m11T车:1.2m箱式货车：1.3m.车型变化较大:必须通过油压升降平台来调整高度。月台高度H(H1+H2)2升降平台长度A(H2-H1)2sin式中H1满载时车厢最低高度；H2空载时车厢最高高度；升降平台倾斜角不超过15。6.1作业区域的空间设计例65某物流配送中心出货口所用车辆为6t以下全部车型，可由车辆参数知，车厢最低高度为660mm，车辆最高高度为1215mm，在满载条件下，车厢将下降100mm，倾斜角=13，试计算月台高度和踏板长度。解：满载时车厢最低高度H1=（660-100
8、）mm=560mm空载时车厢最高高度H2=1215mm因此，根据式（610）得，月台高度：H=（560+1215）2mm=887.5mm取H=900mm踏板长度A=(H2-H1)2sin=(1215-560)2sin13mm=1455.8mm取A=1500mm。6.1作业区域的空间设计2进货与发货平台位置关系6.1作业区域的空间设计根据作业性质、厂房形式、物流动线来决定两者位置关系：（1）进出货共同平台：适合于进出货时间错开的仓库优点：提高空间和设备利用率缺点：管理困难。进货与出货相互影响（2）进出货平台分开、相邻管理：适用于厂房空间较大，进出货容易相互影响的仓库优缺点：进出货不会互相影响，但
9、是空间利用率低。（3）进出货平台分开、不相邻、完全独立：设备利用率低（4）多个进出货平台（3）、（4）适用于进出货频繁且空间足够的仓库。6.1作业区域的空间设计3车位形式（1）锯齿形：优点：车辆旋转纵深较小，缺点：占用仓库内部空间较大。（2）直线形：优点：占用仓库内部空间小，缺点：车辆旋转纵深较大，且需要较大外部空间。平台形式选用：根据土地和建筑物价格而定。土地费用远低于仓库造价时，选取直线形为最佳。6.1作业区域的空间设计4平台遮挡形式必须考虑保温、避免风雨进入和库内冷暖气外溢（1）内围式：把平台围在厂房内优点：安全、防止风吹雨打以及冷暖气泄露。（2）齐平式：平台与仓库侧边齐平优点：整个平台
10、在仓库内，避免能源浪费此种形式造价低，目前广泛被采用。（3）开放式：平台全部突出在厂房外月台上的货物没有遮掩，仓库内冷暖气容易泄露。6.1作业区域的空间设计5进货车位数计算卸货时间：2h天（根据调查分析得到）设进货车台数N和卸货时间如下：设进货峰值系数为1.5，则所需车位数n为进货车台数卸货时间（分钟）车吨位货态11t车4t车2t车车吨位货态11t车4t车2t车托盘进货N1N2托盘进货2010散装进货N3N4N5散装进货6030206.1作业区域的空间设计6进货大厅面积计算设车位宽度为4m辆，进货大厅共有n个车位，则，进货大厅长度L=n4m设进货大厅宽度为3.5m，则进货大厅总面积A=L3.5
11、例64根据物流中心的规模，预计每天进货时间为2小时，进货车台数和卸货时间为：11t车，托盘进货，进货10车，没车卸货时间30min；11t车，散装进货，进货4车，每车卸货时间50min；4t车，托盘进货，进货15车，没车卸货时间20min；4t车，散装进货，进货5车，每车卸货时间30min；设峰值系数为1.5，每个车位宽度为4m。试计算进货平台的长度。解：由式（69）知，进货所需车位数：取整为n=12个车位。进货平台长度为L=（412）m=48m6.1作业区域的空间设计三、仓储区作业空间设计原则：1.适应储存的作业流程2.合理利用空间3.符合安全、卫生要求考虑因素：如货品尺寸数量，托盘尺寸走廊
12、宽度和位置，柱间距离方法：根据货品尺寸及数量，堆放方式，托盘尺寸，求出存货所占空间大小和货架储位空间。6.1作业区域的空间设计1托盘平置堆放用于大量发货。考虑：托盘数量、尺寸和通道设托盘尺寸pp，每个托盘平均可堆放N箱货品。若平均存货量为Q，则托盘占地面积D为：若考虑到高层叉车存取作业所需空间和中枢型通道约占全部面积30%35%。为此，实际仓储所需面积A：6.1作业区域的空间设计2料框就地堆放设料框尺寸为pp每个托盘平均可堆放N箱货物，料框在仓库中可堆放L层，平均存货量Q，则占地面积D为：还要考虑到高层叉车存取作业所需空间，采用一般的中枢形通道，则通道约占全部面积的35%40%，所以实际仓储所
13、需面积A为：6.1作业区域的空间设计3托盘货架储存设货架为L层，每个托盘可堆放N箱货物，平均存货量为Q，则存货需要的占地托盘数P为：P=Q（LN）又由于货架具有区块特性（两排货架和通道）。计算时，应以一个货位为计算基础。现以存放两托盘为例。图中，a为货架柱宽，b为托盘与货架间隙，c为托盘宽度，d为托盘间隙，e为托盘梁架高度f为托盘堆放与货架横梁间隙，g为托盘堆放高度（含托盘厚度）i为托盘堆放深度间隙，h为托盘架中梁柱宽，6.1作业区域的空间设计则货架单位宽度P1=c+2i+h2货架单位长度P2=a+2b+2c+d设区块货位列数为Z，叉车直角存取通道宽W1，储区区块侧向通道W2，仓储区的区块数为
14、B，则每一区块占地面积A为6.1作业区域的空间设计A=（2P1+W1）（ZP2+W2）仓储区的区块数B为可求出仓储区全部面积S，即S=AB每个区块内货格所占面积为2ZP1P2。例66设区块货位列数Z10排，货架单位宽度P1=1.5m，货架单位长度P2=3m，叉车直角存取通道宽W1=3m，区块侧向通道W2=3m，则，区块面积A(103+3)（21.5+3）=198。并且，可计算出通道面积（ZP2+W2）W1+2P1W2=(103+3)3+21.53=108约为储存区块面积的55%。6.1作业区域的空间设计4轻型货架储存对于尺寸不大的小量多品种货物采用轻形货架储存。设货架为层，每个货位面积ab，每
15、货位堆放m箱，平均存货量Q，则存货面积D为：5托盘流动货架区设每个货位可放2个托盘，货位长度为1.5mn列、2排、3层，总托盘数N为：N=n232流动货架区面积：A=12(1.5n+5)=18n+60m26.1作业区域的空间设计6箱式流动货架区面积计算设有2排、n列、H层，货位宽度为1.5m，则总货位数Q：Q=2nH流动货架区面积A为：A=9.5(1.5n+2)m26.1作业区域的空间设计四、拣货区作业形式设计布置最佳拣货方式，必将提高整个物流配送中心的效率。1储存和拣货区共用托盘货架适用于体积大、发货量也大的物品。一层（地面层）为拣货区，二层以上为库存区。不足一托盘的品项按一托盘计算。设平均
16、库存量为Q，平均每托盘堆放货品箱数为N，堆放层数为L，库存空间放大倍数为1.3，则存货区每层托盘数P为设拣货品项数为I，则拣货区所需托盘数为max（I，P）。6.1作业区域的空间设计2储存和拣货区共用的零星拣货方式（1）流动货架适用于进出量与体积不大或外形不规则货品的拣货。单向物流动线，可配合入出库的输送机作业和加贴条码标签、分类、拆箱和集货作业。拣取单位：箱拣货和单品拣货。优点：仅在通道行走便可拣货，出入库输送机可同时作业，提高效率。6.1作业区域的空间设计对于规模较大的物流中心可采用多列流动货架进行平行作业。然后，再用合流输送机将各线拣选货物集中。(2)一般货架单面开放式拣货，入库和出库是在同一侧。共用一条输送机来进行补货和拣货作业。虽然节省空间，但是入库和出库时间必须错开。6.1作
