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1、精益生产 一种以客户为拉动为核心, 通过优化流程, 消灭浪费和不断改善, 使企业显著改善成本和运作效益的 Lean Manufacturing Management 精益生产 精益生产 美国麻省理工学院和精益研究中心，十多年来对全球过百 家企业的跟踪研究表明，实施精益生产管理，可使企业： 劳动生产率翻一番； 缩短生产周期90（从原料到成品）； 生产过程废品率及产品到客户手中的缺陷均减少50； 库存减少90； 生产过程的工伤事故减少50； 新产品面市时间缩短一半； 资金流动显著改善； 对市场的应变能力显著提高。 精益的回报 精益生产 精益生产管理 二战后起源于日本的丰田汽车公司。 八十年代中在美
2、国迅速推广和发展。 九十年代初为欧洲的企业所接受。 在我国: 八十年代初，一汽首试精益生产管理。 同时，中国质量协会开始组织推广。 九十年代中，少数外资企业在我国开始实施精 益生产。 市场动因 精益生产 客户需求的多变与个性化； 成熟的市场和激烈的竞争； 对需求的快速反应； 趋短的产品生命周期； 降低库存投资和高效经营的压力 ； 专业化的生产分工； 更高的利润率。 目录 精益实例 历史回顾 精益生产 精益行动 精益生产 0 50 100 150 200 250 300 848586878889909192 销售额 生产率（件/人） 面积/单位产品 库存量 建厂：1883年产品：散热器和锅炉 开
3、始实施精益生产：1984年 雇员：750人 生产一台锅炉时间：4-5个月 4天 日本昭和制造公司古河铸造厂 精益实例 德国保时捷汽车公司 建厂：1930年产品：轿车开始实施精益生产：1992年底 精益实例 1989年汽车总装厂指标比较 欧洲及美国厂：大量生产方式日本厂：精益生产方式 精益实例 精益实例 上海易初摩托车有限公司 1993年底开始实施精益生产, 1995年取得以下成果: 万 元 产 值 占 用 生 产 资 金 下 降15 产 量 增 加30 各 类 铲 车、 电 瓶车 等 使 用 率 提 高85 减 少 维 修 场 地1351m2 设 备 完 好 率 达 95 月 平 均 库 存
4、周 转 天 数 缩 短5 天 在 制 品 减 少 90% 在 制 品 资 金 周 转 天 数 加 快31 德尔福派克 1999年进行的两次精益改善活动： 精益实例 流水线：内容改善前改善后 操作工1518 班产量309600 库存比10025 卡钉尺寸板（块）02 流水线（条）42 电测设备（台）42 压接设备（台）84 单板区： 内容改善前改善后 操作工1112 作业方式单板作业流水作业 生产效率比100110 库存比10035 卡钉尺寸板（块）02 电测设备（台）93 世界制造史上的著名事件 生产方式 概念/事件时间 代表人物 手工/单件生产方式手工匠，祖传技艺1900以前 工业革命发明蒸
5、汽机 分工以提高产量 零部件互换性 1769 1776 1780 James Watt Adam Smith Eli Whitney 大量生产方式和 科学管理方法 科学管理原理 时间和移动分析 奖励办法 流水线作业 以功能划分机构 1911 1911 1912 1913 1920 Frederick Taylor Frank & Lillian Gilbreth Henry Gantt Henry Ford Alfred Sloan 精益生产方式JIT 及 精益生产1950s大野耐一，丰田英二 全球竞争和柔性生产柔性生产系统 (FMS) CAD/CAM MRP 1965 1965-1970s
6、1975 Molin Co. Ltd. Joseph Orlicky 大量定制生产方式计算机集成生产 (CIM) 电子数据交换系统(EDI) 1980s-1990s 历史回顾 ERP1990s 历史回顾 第一次世界大战后，亨利 福特的大量生产方 式推动了汽车工业的进步长达半个世纪，这种 革命性的生产方式迅速蔓延美国，使之很快控 制了世界经济。如今，大量生产方式已经为全 球几乎每一种工业活动所采用。 第二次世界大战后，丰田英二和大野耐一首创“ 丰田生产系统（TPS）” ，奠定了精益生产方 式的基础。日本的汽车工业及其他行业相继采 用这种方式，使日本很快达到了今天的经济领 导地位。 改变世界制造业
7、的两件大事 消灭浪费 (Muda) 即时生产 - JIT 标准化作业 全面质量管理 现场改善活动 消费者决定价格 尊重人性 丰田生产系统 (TPS) - 精益生产的基础 历史回顾 机构/系统复杂 部门割据 EOQ 员工没份参与 财务保密 高库存 依赖检验 缺乏战略眼光 发货延迟 生产周期长 内部政治 记录不全 月底赶货 ERP或MRP 客户服务更好 库存下降 (10- 25%) 较低的生产成 本 较高的生产柔 性 控制加强 有计划的生产 运作 沟通加强 精益生产 JIT TQM 更低的运作成 本 反应快速敏捷 长期赢利目标 持续改进 生产效率的改 善 零缺陷 高库存周转 增进客户的财 富 通过
8、合作取得 竞争优势 适应变化和不 确定因素 关心人和信息 对客户的高度 柔性 技术创新 高素质的员工 队伍 灵活的管理架 构 虚拟企业 传统生产传统生产控制性生产控制性生产精益生产精益生产敏捷生产敏捷生产 通向敏捷生产之路 精益生产的目的精益生产的目的 为客户确定价值 ，而不是从对企 业自己有利的角 度确定价值 以越少的人力物 力、时间和场地 ，获得越多的客 户需要的产品 不断改善， 永无止境 精益生产 消灭一切非增值 行为，使增值行 为按客户拉动的 连续流方式进行 精益生产 精益生产五大原则 价值的确定价值的确定 价值流的识别和分析价值流的识别和分析 增值过程的流动增值过程的流动 客户拉动客
9、户拉动 尽善尽善 尽美尽美 精益生产 价值的确定 客户需要什么 供应商 价值流 生产商 产品/服务 客户 生产者创造价值 消费者确定价值 质量质量 功能功能 快捷快捷 价格价格 品牌品牌 款式款式 服务服务 消费者决定价格 流行的观点： 价格 = 成本 + 利润 大多数公司把利润加上成本来决定产品的市场价格，不考 虑消费者对该产品的认同价值 (perceived value)。 正确的做法： 成本 = 价格 - 利润 价格由消费者及市场决定，在可接受的利润条件下，制定 目标成本的上限，并着力降低之以提高竞争力。 精益生产 精益生产 产品或服务从概念到达客户手中的增值的和非增值的 全部活动 价值
10、流的识别和分析 三种活动类型: 增值活动增值活动( (VA)VA) 必要但非增值的活动必要但非增值的活动( (NNVA)NNVA) 非增值活动非增值活动( (NVA)NVA)增值（速度）指数增值（速度）指数 = = VAT /VAT / Tpct Tpct 纠错纠错 物料搬运物料搬运 库存库存 过量生产过量生产 等待等待 加工过程加工过程 移动移动 非增值的活动 - 七种浪费 精益生产 精益生产 价值流分析工具 工具 来源 用途 过程图工艺工程流程及动作分解 供应链反应图供应和时间压缩供应链各过程的库存时间及准备时间的约束 生产漏斗图运作管理库存控制和过程改进 质量过滤图新工具供应链各过程的质
11、量问题 需求放大图系统动态动态需求情况下的调整 决策点分析需求快速反应需求拉动与预测推动之间的转换 结构形状图新工具供应链之成本和数量的整体状况 价值流图运作管理流程的增值和非增值过程 精益生产 价值流分析工具（续） 浪费 种类过程图 供应链 反应图 生产 漏斗图 质量 过滤图 需求 放大图 决策点 分析 结构 形状图 价值流图 过量生产 LMLMMH 等待 HHLMMH 物料搬运 HLH 加工过程 HMLLH 库存 MHMHMLH 移动 HLH 纠错 LHL vH、M和L分别代表高、中、低相关程度及有用性 精益生产 过程图 增值和非 增值时间 Customer ( Warehouse) 10
12、920pcs/mth. 260 pcs/d/s. 2 shifts(2x8hr) PC&L MRP 8 weeks forecast 1 week confirmed Import Materials Process 3 Process 5 Shipping 2 Shift TAKT CT=11.89sec C/O=0 Scrap: 0.3% 3 operators/shift 2 Shift TAKT CT=18.6sec C/O=1sec Scrap: 0% Uptime 92% 2 Shift TAKT CT=3.4min C/O=12min Scrap:0% 20 Operators
13、Weekly Schedule I Ship schedule per 3 days 5-month forecast 1 week confirmed Inv. Time Proc. Time 3.08 s 11.89 s 0.07+0.3 d. 0 11.43 s 18.6 s Tpct = 56.37d 40 d.3 d.6 d. Process 4 Material Inspection Weekly 3 weeks forecast Packing (Port 1) Materials (Inland) 3 weeks forecast 3 days Uptime: 93% 2 Sh
14、ift TAKT CT=3.08 sec C/O=8min Uptime=78% Process 1 2 Shift TAKT CT=11.43sec C/O=3min Uptime=80% Process 2 I Weekly Weekly I 2 d. 2 d. 204 s VA = 249s 3 d MFG I Pull system Pull system Downtime reduction Barcode system C/O reduction Total leadtime reduction C/O reduction MFG 精益生产 价值流图 信息流、物流和价值流 精益生产
15、 增值过程的流动 明确改善目标 确定 Takt和平衡生产 周期 完善流程图 制定标准作业程序和 要求 建立物流体系 以系统的观念对整个流动过程实行有效的 组织和监控，确保达到目标 支 持 可视管理, 项目/产品族管理 方法研究，人机工程学 设备/人力平衡, 小批量/单件流 Poka-Yoke, SMED, Kanban TQM TPM，Andon系统 QCC，自然工作组，员工建议体系 即时生产 (Just-in-Time) 一种追求生产过程合理性、高效性和灵活性的 生产管理技术 精髓: 在必要的时刻生产必要数量的必要产品/零部件。 目的: 消灭浪费。 控制: 拉动式看板管理 (Kanban)。
16、 生产: 多品种、小批量的均衡化生产。 流程: 按工艺要求组成“组合U型生产线” ，实施标准化作业。 设备: 快速换型 (SMED)，Andon系统及全员生产保全。 人员: 多技能操作员。 精益生产 JIT的基本原则 越简单越好 整洁有序 可视控制 控制生产周期 敏捷和柔性 减少变差 评价体系 精益生产 均衡化生产 根据客户定单平衡生产过程，缓解客户需求变化引起的冲击 时间 生 产 负 荷 时间 生 产 负 荷 非均衡化均衡化 改善满足客户要求的能力 平衡生产能力及各种资源 降低库存及占地面积 减少运输成本 减轻对供应商的压力 精益生产 传统的生产计划均衡的生产计划 D D D C A&B A B C D A B C D A B C D A B C D A B C D 每日产量 一：D=4370 二：D=4370 三：D=4370 四：C=4370 五
