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1、某大桥T梁预制施工方案一 工程概况某桥上部结构为后张预应力钢筋混凝土T型梁，左右两幅各6孔，每孔5榀，共60片T梁。梁高2.4迷，混凝土标号为C50。T梁按线路前进方向从左往右一次编号，右线第一孔实际标准梁长分别为40.068，40.233，40.378，40.532，40.678米。根据总工期及现阶段的实际情况，每天平均浇筑一榀T梁，配置3套模板（一套边模，2套中模）。预制工作采用流水作业，单根梁施工项目的控制时间为：（1）帮扎钢筋、预埋波纹管、穿预应力钢束2天；（2）立侧模1天；（3）浇筑1天；（4）养护；（5）张拉、灌浆、封锚2天。T梁预制场布置在某桥头，里程为RK86+27086+52
2、6。场地设置八道台座，台座基础中间宽60cm，厚50cm，两端为扩大基础，宽100cm，厚100cm，采用C20砼浇筑，基座厚30cm,宽60cmC25砼浇筑。基座上铺5mm钢板，两侧采用L5角钢包边，基座按70cm预留拉杆孔，中间按圆曲线形式设置3cm反向预拱度。二 T梁施工1 模板安装T梁模板加工成型后，运到工地后先进行试拼，主要检查模板是否有足够的刚度，强度和稳定性，接缝是否严密，各部尺寸是否满足设计和规范要求。试拼无误后对其面板进行打磨，涂油，防止锈蚀。侧模外用油漆编号，便于安装模板。T梁模板安装前为防止底板漏浆，在台座侧面贴上橡胶软条。用龙门吊吊装，吊装时遵循“慢吊，轻放”的原则，防
3、止模板碰撞变形。侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定好后，连接台座对拉杆。调节翼板横坡后，即可连接梁顶对拉杆。对拉杆连接后，用水准仪复核此模板高度，合格后可向两边对称拼装侧模。两块模板面板连接处可采用软橡胶条填塞，待面板夹紧，橡胶挤压变形堵住面板之间的空隙，能有效防止漏浆。全套侧模拼装完毕后，现场技术员检查模板线形，高度，翼板横坡，端、中横隔板等，检查合格后，安装波纹管端头锚垫板，再安装端头及齿板模板。符合要求后，报现场监理工程师验收。T梁模板安装时应按以下技术要求进行控制：项目 规定值(mm) 梁长 +5，-10 宽度干接缝 10 梁顶宽 30 梁肋 +10，0 高度 5 跨
4、径(支座中心到支座中心) 20模板面板变形量 1.52 钢筋加工及安装预制场右边设置钢筋加工场，T梁钢筋在钢筋加工场加工。钢筋加工前应调直和除锈，调直和除锈应符合下列要求：（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍，漆皮，鳞锈等清除干净。（2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直。 （3）采用冷拉方法调直钢筋时，1级钢筋的冷拉率不宜大于2%。（4）钢筋加工必须严格按设计图纸要求进行。焊接应在固定场所进行。（5）钢筋绑扎在底座上进行。底座均匀涂摸脱摸剂后，绑扎底层和腹板钢筋，再设置预应力预留孔道。孔道设置应准确，其截面尺寸应能使预应力筋顺利通过并能保证压浆的质量。预留孔道采用预埋管道法。预
5、应力管道采用塑料波纹管-70或-85，波纹管内外表面清洁无油污，无孔洞和不规则的折皱，保证不被砼挤压变形，接头紧密，定位钢筋间距严格按设计要求。为避免发生堵管现象，圆形波纹管在浇筑前穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管。顶板钢筋绑扎时注意负弯矩扁波纹管9023和锚垫板位置的预埋。在砼浇筑过程中经常来回抽动管芯，以防止波纹管挤压变形。钢筋制作和绑扎注意事项：1、 钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切断机截断。钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1：1的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合后挂牌分堆存放，以防不同规格型号的半成品钢筋混堆。2、 钢筋骨架绑扎前先在底座
6、边上划好钢筋间距线，以控制布筋间距，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%，T梁顶板钢筋和预埋波纹管在侧模板安装后绑扎。3、 钢筋及钢板的预埋。边梁护栏和简支端伸缩缝预埋钢筋必须准确，数量不能少；由于梁体间设计干接缝，顶板、横隔板及底板预埋钢板较多，施工前一定要熟悉设计图纸，严格按照设计图纸预埋顶板、横隔板及底板钢板。4、 保护层绑扎垫块采用砂浆垫块，砂浆垫块采用模具制作成半园形，保证砼外观不外露，中间预埋扎丝，以利绑扎。3、波纹管安装 （1）波纹管的连接采用大一号的波纹管作接头，接头管长20cm且用密封胶带
7、封口，避免浇注砼时水泥浆掺入管道内，造成管道堵塞。 （2）波纹管安装位置应正确，并用钢筋卡子固定点焊牢固，避免在浇注砼时管道产生位移。 （3）波纹管应避免反复弯曲及邻近电焊火花烧伤管壁。 （4）波纹管安装前应保证不变形且无渗漏水现象方可使用，反之则进行修补或更换。4 砼浇筑（1）砼浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。（2）拌合机料斗设有自动计量器，砼拌合前必须对计量器进行校验。水泥、砂石料、外加剂及拌和用水经过试验各项性能指标均能应符合要求。（3）砼拌和后用砼灌车运输，到达现场先检查其塌落度和和易性，合格后卸入料斗内，用龙门吊起吊入模。入模时砼温度不
8、得小于10度。（4）T梁浇筑砼分层分段进行，每层砼不超过30cm。首先浇筑底板至马蹄型部位，然后浇筑腹板，最后浇筑顶板和翼板。砼浇筑时采用从一端向另一端浇筑进行，为保证端头砼的强度，浇筑到离端头5m左右时，重新从另一端头开始向中间浇筑，横隔板与主梁砼同时浇筑。腹板和顶板浇注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而超过厚度。在钢筋密集处，可用小的插入式振动棒以辅助下料。砼灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。（5）T梁振捣以附着式高频振捣器为主，30型和50型插入式振捣棒配合振捣，附着振捣器安装在模板两外侧，其相对位置互相错开，呈梅花型布置，以便振捣均匀，其布置间距为2.0米。波纹管密集处
9、，以附着式振捣器为主，振捣时间一般为90s左右。钢筋密集处采用30型振动捧配合振捣，腹板上部和顶板采用50型振动棒配合振捣，振动棒振捣时应尽量避开波纹管。每次振动时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止。砼终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。在砼浇筑过程中应随机取样制作试件，试件多做不少于二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。（6）梁体砼采用覆盖洒水养护的方法。在砼终凝后，及时用麻袋或土工布等物覆盖，然后派专人洒水养护。养护时间不少于7天，养护期间始终保持砼表面湿润。梁体砼强度达到3Mpa以上方可拆除外模。拆模必须小心，以防碰破边角，影响外
10、观质量。5 预应力张拉T梁砼强度达到设计强度的90%后，方可进行预应力钢绞线张拉。预应力钢绞线为s15.2, 其标准强度Ryb=1860Mpa，张拉应力按75%控制，即为为1395Mpa。（1）、材料、设备及配套工具预应力筋采用ASTMA416-87a标准低松弛钢绞线，其标准强度Ryb=1860Mpa，直径j15.2mm，公称面积140mm2，弹性模量Ey=1.95105Mpa。（2）、张拉前的准备工作：钢绞线进场后先按供货批或60T进行抽样检验，检验合格后，将钢绞线存放在通风良好的仓库中。露天临时堆放时，放在离地面不小于30cm的方木支垫上，并做好防水措施。钢绞线检验出厂时每捆附有的出厂质量
11、证明书。检验项目：从每批或60t钢绞线中任取3盘，进行表面质量、弹性模量、截面积、延伸量和硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，直接退货。锚具进场后验收应有出厂合格证。检查其外观：每批抽检10但不少于10套，检查外观及尺寸。硬度：每批抽检5但不少于5套。并逐个检查垫板喇叭管内是否有毛刺，对有毛刺者应予退货，不得使用。油泵、千斤顶进场要对号标定后方能投入使用。每套千斤顶、油表在使用6个月或200次，要重新配套标定方可再次使用。试验室根据实测的钢铰线弹性模量和截面积对计算引伸量修正。引伸量修正公式为： 1= EA/（E1A1）式中：E1、A1分别为实测弹性模量和截面积；E、A分别为计算弹性模量和截
12、面积；E=1.95105Mpa，A=1.4cm2；为设计计算引伸量。（3）、预应力钢铰线张拉：穿束严格根据图纸设计钢铰线下料长度下料。钢铰线的切割应采用圆盘锯切割机切割，不得采用电焊或氧气切割。且应注意两端要留够张拉工作长度。锚具包括锚圈和夹片。安装时应注意理顺钢铰线，不能出现打绞现象。安装好夹片后要用2cm内径的钢管套进钢铰线将夹片打紧，固定锚圈位于锚垫板内。张拉开始前，向监理工程师提交详细施工方法和设计图纸，请求审核。安装千斤顶前先将限位板安装好，使限位板槽卡在锚圈上再安装千斤顶、工具锚和工具夹片。工具锚、限位板、工作锚孔位要对应，不能交叉。预应力筋钢束共5束。分别是N2、N3、N1、N4
13、，N5，张拉从两端对称同时进行。张拉程序采用分级张拉，记录每一级的压力表读数及伸长值。0 - 初应0.1 - 0.2-0.51.03con(持荷2min) -con(锚固)引伸量采用钢尺直接测量千斤顶油缸的变位。实测伸长值的计算：实测伸长值L=1（3-21+2）式中：1为伸长量修正值；1为实测10%张拉力长度；2为20%张拉力长度；3为100%时张拉力长度。预应力钢束张拉采用张拉力与伸长量双控。当实际伸长量与计算伸长量比值超过6%时必须停止张拉。查明原因后再张拉。每一截面的断丝率不得大于该截面的总钢丝数的1%，且不允许整根钢铰线拉断。根据每批钢铰线的实际直径随时调整千斤顶限位板尺寸，最标准的限
14、位板尺寸应使钢铰线只有夹片的牙痕而无刮伤，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸偏大。预应力张拉完毕后，即可切断锚具外钢绞线端头多余部分，预应力筋锚固后的外露尺寸不小于30mm。切割采用砂轮切割机，不得使用电弧焊和氧焊进行切割。锚具外露预应力筋间隙采用水泥砂浆填塞，以免冒浆及损失压浆时的压力。水泥砂浆有一定硬度后即可以压浆。6压浆（1）水泥浆的拌制水泥浆应由精确称量的不低于42.5号硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。水泥浆的泌水率最大不应超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24 h泌水应全部被吸收。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过3045min，水泥浆在使用前和
15、压注过程中应经常搅动。水泥浆稠度控制在1418s间。水泥浆泵应是活塞式的或排液压式的，泵及其循环应是完全封闭的，以避免气泡进入水泥浆内。它能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师需要时应加以校准。所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗。（2）压浆孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇超过45 min以上时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆。为了检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应查清孔道内注浆数量及从出浆口检查水泥浆的密实情况，如有不实应及时处理和纠正。孔道压浆时，工人应戴防护眼睛，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。压浆施工注意事项：压浆前，应将锚具及钢铰线间隙和孔洞填封，以防冒浆。在压浆前，用吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油的压缩空气吹干孔道。管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，最好在张拉完成后24h内进行。必须在监理工程师在场，才允许进行管道压浆。管道应充满水泥浆。水泥浆拌和机应有良好的性能，
