标准化作业五星教材2017

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1、CSPS系列培训之 标准化作业,主讲人： 二O一二年六月,一、标准化作业概述 二、CSPS-QPS系统 三、标准化作业的执行与改善,主要内容,一、标准化作业概述,1、标准作业是运用较少的工位、人员， 生产出高品质产品的一种工作手法。 2、标准作业是以人的动作为中心， 排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。 总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。,一、标准化作业的定义,当发现瑕疵时，询问的第一个问题一定是：“有没有按照标准化工作执行？”在解决问题的过程中，管

2、理者会看着操作员依照标准化工作说明表所记载的步骤执行一遍，以检查其中是否有异，若此操作员完全依循标准化工作程序而仍然产生了瑕疵，那就表示这些标准步骤必须加以修正。,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,工艺的实际能力由标准化作业保证,工艺管理的工具 作业标准化 质量检查标准 过程能力指数控制 CP/CPK 三坐标测量 整车奥迪特评价,靠制造检查来保证,标准作业表 作业的入口,工艺能力的判断,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,如果能够按照作业标准进行的话，无论谁都能生产出同样质量的产品。 遵守作业标准，就是保证质量，确保产量、降低成本、

3、提高安全性等。 标准化作业的内容是制造企业的巨大财富。,标准化作业是制造现场的规则和财富,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,现今的标准化是促成未来改善的必要基础，如果你把标准化视为现在你能想到的最佳境界但却是未来可以做到的改善，你就能有所精进；但是，如果你把标准化当成设定种种限制，那么，你的流程就会停止。,许多管理人员有一个错误观念，认为标准化就是找到执行某项工作的最佳科学方法，并且固定地实施此方法。,标准化作业是持续改进的基础,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,标准化作业是持续改进的基础,SDCA是PDCA的基础，PDCA的最后一个阶段就是SDCA的开始标准化,二、工作的

4、标准化是质量保证与持续改进的基础,作业标准得以遵守,如果作业中发生异常（次品）的话，易于查找原因，制定对策。,没有作业标准的地方就没有改善,不能判断正常还是异常的地方，无法进行改善。,三、标准化作业的两大内容,（）：标准化作业的条件 是以人的动作为中心的作业 要多次重复的作业 制成的标准是在作业现场进行实施 （）：标准化作业的要素 节拍 作业步骤 标准维持（在制品库存）,三、标准化作业的两大内容,节拍 实际运行节拍 作业步骤 操作者制造产品时，对部件、物品的搬运、装卸到设备、质量的确认等，由人来决定作业的顺序。 标准维持 由于按作业顺序要反复操作、在工序内持有的最小加工品、（包括附属于设备的物

5、品）,标准化作业的要素：,四、标准化作业的实施领域,生产车间： 铸造、机加、冲压、焊接、涂装、总装 设备维护 物流作业：搬运、配送、打包、检查 质量检查：工序内的检查、最终质量检查,所有需要人进行操作和执行的作业区域,二、QPS系统,一、品质程序系统-QPS（ Quality Process System）,由一系列的表格组成,是控制过程质量的工具和标准,也是作业人员进行持续改善的基础.,作业指导书,工作要素表,工作分析表,工作平衡图,产能分析表,QPS,二、标准作业三表,作业指导书、工作要素表、工作分析表统称为作业三表,作业指导书决定标准作业顺序的书面表格,工作要素表记录作业时“特别注意事项

6、”的表格，是 对新员工进行培训的最好的工具,工作分析表明确各工序的手工作业、歩行时间等 表明在节拍内的作业内容的表格,丰田TPS生产方式中分别为-作业手顺书、作业要领书、标准作业组合票,作业指导书样表,作业指导书的主要内容,1. 厂区 2. 部门/班別 3. 工序名称 4. 产品名称 5. 料号 6. 员工作业类别 7. QPS编号 8. 日期 9. 页次 10. 顾客需求速率,11. 周期時間 12. 作业內容 13. 步骤 14. 注意事項 15. 符号标示 16. 作业顺序图 17. 重点标示 18. 个人防护具 19. 签名,作业指导书的重要知识点一生产周期与顾客需求速率,顾客需求速率

7、 = 目标时间 = 单班平均产量UPD = = 生产周期时间 = 手动作业时间 + 走路时间机器时间,我们要通过改善尽量使生产周期时间顾客需求速率,作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间,在生产周期时间当中的手动作业时间分为有价值时间和无价值时间。 何谓有价值和无价值？ 能产生附加价值就叫有价值。反之亦然。任何能将物料转换、加工和改变成顾客所需之产品的作业步骤的时间（顾客愿意为它付钱的动作）就叫有价值时间。,作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间,不产生附加值的作业,实质作业,浪费,等待 没有意义的搬运（临时放置） 多余的动作 生产过剩 库存 不合格品的修复（返修） 多余的加工

8、（流程）,零件安装 喷涂 切削 冲压 焊接,取零件、工具的行走 零件的开箱作业 零件的重新更换作业 按键按钮（如安顿）的操作 搬运作业,消除浪费是精益生产的核心,作业内容 的构成,作业指导书的重要知识点三作业顺序图,1、作业起始和终止的位置 2、作业行走路线和作业位置 3、物料及设备布置,作业指导书的各种标识, 安全法规/人体工学标识，该标识表示作业工作中安全方面的工作性质。作业员按作业指导书上的动作步骤进行作业时，通过在动作步骤后加注该标识，提醒作业员要注意的安全事项或国家法规中规定在特定场合中需要满足的安全生产条件（由安全部门提供相关资料或对车间进行指导，进行安全辩识，并填充相关内容）。

9、特性标识，该标识表示质量、技术要求中各工序关重的特性要求或技术参数（参考资料：控制计划、工艺特性清单等）。 在制品标识，该标识表示作业内容是对来料进行再一次加工形成安装上车体的组装部分的动作步骤。 QCO 快速转换标识，通过改善或优化动作实现了工作步骤的精简需注以该标识。,作业指导书的各种标识, 可视化工厂标识，作业指导书若附有可视化教具且与作业者操作有关，需加注该标识提醒作业者查看可视化教具。 CTPM 设备维护标识，若班组作业内容中涉及设备检查等内容的需加注该标识。 D 防呆措施标识,改良改善的措施在实施过程中涉及与作业者操作内容有关的需加注该标识. 环保标识,作业完后产生的废物,作业员按

10、车间要求放入指定地点.若作业后有此项工作内容需加注该标识说明.,工作要素样表,1. 工序名称 4. 工位号 5. 工程图编号 6. 要素表编号 7. QPS编号 8. 版本日期 9. 符号 10. 车型,11. 周期時間 12. 作业內容 13. 作业要领 14. 作业要点 15. 使用工具及型号 16. 修订记录 17. 问题记录 18. 图示,工作要素表的主要内容,工作要素表的重要知识点 作业内容、作业要领、作业要点,作业内容：与作业指导书中的作业内容一一对应做什么 作业要领：作业的具体要求，如：动作顺序、姿势、设备工 具、时间等怎么做 作业要点：对产品最终状态的要求做到什么程度,工作要素

11、表的重要知识点二 图示,2,A,此位置开始顺时针方向涂抹左后三角窗框底涂,图示编号,2,A,关注位置，与作业要点里的内容对应,HHHHH,标注作业起始位置及作业动作顺序,工作分析表样表,1. 工序编号 2. 工位名称 3.部门名称 4. 作业顺序 5. 作业时间 6. TT与CT,工作分析表的主要内容,工作分析表的知识点一 TT与CT,TT=标准作业时间（节拍时间）,CT=实际作业时间（包含更换设备、工具等的时间）,工作分析表的知识点二 时间与动作符号,手动作业时间,步行时间,步行和手动作业同时,TT,CT与TT的差值 （可正可负）,非循环往复的作业时间,工位平衡图,工位,作业者,节拍, ,作

12、 业 时 间,工作平衡图以图表方式显示工作小组在一个工作周期中进行的所有工作要素或步骤。它确认该工序是否超过或小于顾客需求速率、操作员们的工作量是否平衡。每一名操作员所需的时间柱状图应由每个程序步骤的时间组成。,三、工位平衡图与产能分析表,工位平衡图的主要内容,1. 作业时间 2. 工位号 3. 作业者姓名 4. 节拍时间,工位平衡图与工作分析表的关系,工作分析表与工作平衡图都是通过工作时间来判断工作是否均衡，但不同之处在于工作分析表针对的是个体工作节奏存在问题的原因，工作平衡图针对整个班组中个体之间的工作是否平衡。,应用工位平衡图进行改善,T.T 220S,工位号,焊接车间某班组工位平衡图,

13、应用工位平衡图进行改善,902,906,902,906,工作合理分配与利用人力资源的有力工具！,改进后,通过工位工作量（焊点数量）的调整，将906的工作量调整出一部分到902工位，保证了906工位的作业时间在节拍时间以内，同时减少了902工位过多的等待时间。,140,250,182,208,产能分析表,产能分析表的主要内容,产能分析表显示的是每一生产制作过程的产能，通过产能分析表的应用可以对找出生产线的问题点及瓶颈生产制作工序，整体评价设备绩效（每次作业生产所能产出数量的能力，主要内容如下：,1. 签署栏 2. 产品代号、产品名称 3. 生产线或班组名称 4. 日产量及人数 5.生产制作过程

14、6.作业时间 7.加工产能,产能分析表更多地应用在设备较为集中的工作区域，例如冲压、机加。,四、定位置停止、3定及6S作业方式,定位置停止作业方式（fixed-position line stop system)即安灯制度，即授权员工停止组装线的权利，使每位员工在一看到异于标准的情况时，立即按下安灯按钮或者拉动绳索进行呼叫，以使领导者（管理人员）能够迅速反应，以解决问题。 3定：定品、定量、定置,定位置停止作业方式的目的,作业状况非常清楚,：作业量明确化 ：产生等待时间的原因一目了然 ：作业位置始终不变,生产节拍不能保证时,一但发生异常,操作者按按钮呼叫,班组长或“异常” 立即处理异常情况,异

15、常处理未完时,停在 所指定的位置,异常处理后再开动生产线,操作位置始终不变.便于标准化作业的遵守,发生异常时停线处理,确保质量,能防止不良品流入下一工位,作业进度可视化 不断改善作业状况,：作业延迟、作业失败 ：发现不合格的零件 发生质量问题,定位置停止作业方式介绍,作业从定位停止线开始,到下一 定位停止线结束 作业未完时,在 定位线停线.,工位：,：,：,：,定位停止线,等分线,黄色,工序管理显示屏：安灯系统,停止,可动,工位,呼叫,停止,黄,红色,呼叫线,白色,呼叫用 拉线开关,作业中发生问题时、用呼叫开关寻求支援 （在安灯系统显示屏上显示）,作业是从定位停止銭开始、定位停止銭終止,作业未完成的情況下,要在定位停止銭停线,当作业发生问题时、使用呼叫 按鈕呼叫异常,工序管理板：电子显示,运行,细绳开关,定位置停止作业方式介绍,