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1、 SMT 培训教材现场品质管理基础知识简介 1、品质（质量）管理的基本概念 1.1 质量管理的定义 质量管理（品质管理）“对确定和达到质量要求所必需的职能和活动的管理。 目的主要是为了加强产品本身的质量素质和竞争能力。 质量素质的高低，由产品的质量特性来衡量，产品的质量特性主要有： 性能如单板电性能有关指标； 寿命如元器件的寿命长短； 可靠性GSM整机的故障率、焊点是否饱满、锡珠等； 安全性产品在使用和维护过程中与人身和环境的关系； 经济性成本低； 外观质量特性如包装、单板脏、元件破损等 质量管理就是围绕着如何提高以上这些质量素质而进行的一系列活动，是企业中众多管理中的其中一种。 1.2 质量
2、 管理发展的三个阶段 质量管理的阶段年代特 点质量检验阶段本世纪初至30年代1. 检验质量管理是在泰勒的科学管理基础上发展起来的。2. 强调检验工作的监督职能,检验机构和人员拥有对半成品、成品的验收合格决定权。3. 检查方法以全数检查及筛选合格品为主,主要是通过“事后检验”的方法来保证产品质量。4. 20年代出现了利用数理统计控制工序质量的方法。统计质量管理阶段本世纪40年代至50年代从单纯依靠检验把关逐步进入检验把关和工序管理预防结合，并在工序管理中应用了数理统计方法。全面质量管理阶段本世纪60年代开始至今为适应现代化技术密集型产品的需要，在统计质量管理的基础上，动员组织企业全体职工参加质量
3、管理，对产品生产全过程实行系统全面的质量管理。1.3 全面质量管理的特点： “全面质量”的质量管理既包括“产品质量”，又包括“工作质量”，例如：现在的“直通率”的高低，实际上是以衡量各部门的“工作质量”为主的；各种“质量攻关小组”的目的也大多数是为改善“工作质量”而设立的。 全过程的质量管理 在设计采购制造销售使用维护全过程实行质量管理。 全员性的质量管理产品质量的保证不只是质量保证处的职责。 用户第一，下道工序就是用户，服务对象就是用户的观念。 严格把关与积极预防相结合，以预防为主。 质量管理所运用的方法和手段是全面的，多样的。 2、现场质量及其影响因素 2.1 现场质量及其影响因素 现场质
4、量，是指生产现场如何加强工艺管理，搞好检验工作，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量，现场质量管理就是对制造质量及其相关的工作质量的管理，其主要影响因素有人、机、料、法、环： 人操作技能低、技术不熟练、不按指导书操作。 机设备的保养不好，精度下降。 料来料不符合要求。 工艺方法加工方法不合理，工装不准确。 环境温湿度对焊接质量的影响。 2.2 现场质量管理要点 (1) 加强工艺管理稳定、改进工艺使制造过程处于稳定的控制状态。 (2) 合理选择检验方式和方法。 首检+巡检+抽检+固定检验相结合。 (3) 建立一支专业检验队伍。 (4) 及时掌握质量动态深入现场，以现场为中心。
5、 (5) 及时对不良品进行统计和分析没有找到责任人和原因“不放过”、没有提 出 防患措施“不放过”、当事人没有受到教育“不放过”。 (6) 工序控制SPC。 (7) 搞好5S。3、现场品质管理的程序和步骤 3.1 现场品质管理的程序PDCA循环 为了使质量管理工作能够有计划按步骤进行，本世纪60年代初，美国质量管理专家戴明首先将质量管理过程总结成四个密切相关的工作阶段，即：计划（PLAN）阶段，执行（DO）阶段，检查（CHECK）阶段，处理（ACTION）阶段。这就是质量管理的PDCA循环，也称作戴明环。事实上PDCA循环不仅适用于质量管理，也适用于其他方面的管理。 P阶段，就是根据用户要求，
6、并以取得最佳经济效果为目标，通过调查、设计、试制，制订技术经济指标、质量目标、管理项目，以及达到这些目标的具体措施和方法。 D阶段，就是按照所制订的计划和措施去付诸实施。 C阶段，在实施了一个阶段之后，对照计划和目标，检查执行的情况和效果，及时发现问题。 A阶段，就是根据检查的结果，采取相应的措施，或修正改进原来的计划，或寻找新的目标，制订新的计划。总结处理阶段的结束，也就是下一个PDCA循环的开始。 概括起来，PDCA循环有下面三个特点： 第一，PDCA循环好比一个按顺时针方向转动的车轮，不断旋转，循环不已。 第二，PDCA循环是综合性的循环，在企业总体的PDCA循环指导下，各级、各部门、班
7、组和个人，以及生产的各个环节，都有各自的PDCA循环。于是，大环套小环，一环扣一环，并且，互为依存，相互补充，形成一个有机整体。 第三，PDCA循环不是在原地转动，而是在循环中前进和提高，它每循环一次，就提高一步。随着PDCA循环的不断升级，工作质量和产品质量也就不断地得到改善和提高。 PDCA循环不断升级示意图 3.2 现场品质管理的八个步骤 为了便于解决问题和改进工作，PDCA循环有具休实施时，可以分解为八个步骤： 1. 分析现状，找出存在的质量问题。 2. 对“5M1E”进行研究，调查造成质量问题的原因。所谓“5M1E”，是指前面提到的影响现场质量问题的6个因素。即：人员（MAN），机器
8、（MACHINE），材料（MATERIAL），方法（METHOD），测试（MEASUREMENT），环境（ENVIROUMENT）。 3. 寻找影响质量问题的主要因素。 4. 制订解决问题的计划与措施。 5. 按照计划的内容，由执行者严格地加以实施。 6. 根据计划的要求，对实施的效果进行检查。 7. 巩固成果，将成功和失败的经验标准化。 8. 将遗留的问题转入下一个PDCA循环中去。 与PDCA循环相对照，以上8个步骤中，1至4属于P阶段，5属于D阶段，6属于C阶段，7和8属于A阶段。 4、现场品质管理的基本工具： 层别法 层别法是所有手法中最基本的概念，亦即将各种多样的资料，因应目的需要分
9、类成不同的类别，使之方便以后的分析。如现场问题可以分为以下类别： 作业员：不同班组别 机器：不同机器别 原料、零件：不同供给厂家 作业条件：不同的温度、压力、湿度、作业场所 产品：不同产品别 不同批别：不同时间生产的产品 将所要进行的项目利用统计表进行区别，这是运用统计方法作为管理的最基础工具。 柏拉图(PARETO、排列图) 在现场要解决的问题很多，但往往不知从哪里着手，但事实上大部分的问题，只要能找出几个影响较大的要因，并加以处置及控制，就可解决问题的80以上。柏拉图是根据归集的数据，以不良原因、不良状况发生的现象，有系统地加以项目别（层别）分类，计算出各项目别所产生的数据（如不良率、损失
10、金额）及所占的比例，再依照大小顺序排列，再加上累积值的图形。 柏拉图法的使用要以层别法的项目别（现象别）为前提，依经顺位调整过后的统计表才能画制成柏拉图。例如： 某部门将上个月生产的产品作出统计，总不良数409个，其中不良项目依次为： 层别统计表 顺位不良项目不良数（件）占不良总数比率（）累积比率（）1锡珠19547.147.12锡点短路9021.768.83板脏6515.884.64锡尖4510.995.55其他194.5100合计414100由上图可以看出,该部门上个月产品不良最大的来自锡珠，占了47.1，前三项加起来超过了80以上,进行处理以前三项为重点。 因果图(鱼骨图) 用于分析问题
11、主要的原因，大家已经在QCC中应用得很多，如下图： 散布图 将两种有关的数据列出，并用点子填在座标纸上，观察两种因素之间的关系，这种图称为散布图，对这两种因素的关系进行的分析为相关分析： 直方图 直方图主要用于机加工，如下图，正常情况，成正态分布，但出现不正常分布时，就要找原因并加以消除。 控制图 如果点子落在上、下限之间，且无特别规律，就说明工序处于稳定状态，否则就存在质量问题出现，应采取措施，使生产过程恢复正常。 检查表（调查表） 检查表是记录、收集数据的一种好的形式，如单板缺陷检查表： 缺陷项目数 目小计连锡正 正 正 正 一 正 正 T 正 正 正 正 正 正 F 正 F21锡少12板脏5透锡不良28其它8不良品数正 正 正 正 正 正 正 F38控制图的判断规则 当控制图中的点子出现以下情况之一时，则判断工艺过程发生了异常变化，应立即进行原因分析，采取相应的纠正措施，以免出现质量事故： 有一个点子在控制线上或超出控制线： 点子在中心线的一侧连续出现7次以上： 连续7个以上的点子上升或下降： 连续11个点子中，至少有10个点子在中心线的同一侧： 连续3个点子中，至少有2点在上方或下方2横线以外出现： 点了出现周期性的变动： 连续11个点子集中在中心线的附近（好的异常，需总结经验）。 Ljf
