常福大桥钢箱梁步履机顶推技术方案(实施)(2).

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1、蔡甸区常福大桥新建工程蔡甸区常福大桥新建工程 K0+366.736K0+366.736 京珠高速跨线桥钢箱梁安装工程京珠高速跨线桥钢箱梁安装工程 安安 全全 施施 工工 方方 案案 施工单位：中国核工业第二二建设有限公 司 二 一 三 年 六 月 蔡甸区常福大桥钢箱梁顶推施工安全方案 - - 2 2 - - 1、主桥概况、主桥概况.错误！未定义书签。 2、钢箱梁安、钢箱梁安装装（双向顶推）（双向顶推） - 33 - 2.1 吊机配合顶推法施工 - 33 - 2.1.1、钢箱梁安装前的现场准备工作 - 33 - 2.1.2、临时支架的选用及布置 - 37 - 2.1.3 支架基础施工 .- 42

2、 - 2.1.4 临时支架制作及安装 .- 45 - 2.1.5、钢箱梁节段吊装 - 49 - 3、力学计算书、力学计算书.错误！未定义书签。 4、处置施工险情和意外事故的应急方案、处置施工险情和意外事故的应急方案 4.1 危险源识别 - 71 - 4.2 成立应急领导小组和抢险办公室 - 71 - 4.3 专用车辆及事故报警电话 - 74 - 4.4 应急响应程序 - 74 - 4.5 应急方案处理 .- 75 - 蔡甸区常福大桥钢箱梁顶推施工安全方案 - - 3 3 - - 第一章第一章 概况概况 本项目是常福新城东西向重要的城市主干道，是联系常福新城和 武汉经济技术开发区的主要通道。 项

3、目位于蔡甸区常福新城东部，西起常福新城一号路，与常福大 道相接，在京珠高速 K1175+800 附近横跨京珠高速后，接蔡甸经济 开发区龙王工业园厂区道路，至沌口全力五路与硃山湖大道交汇处， 桥梁全长约 454.3 米。 本桥桩号 K0+000K0+377.078 平面位于 R=1000 圆曲线，桩号 K0+377.078K0+976.040 位于直线上，立面位于 3.2%和-3.95%的 纵坡上,竖曲线半径为 1800 米。 本桥上部构造共四联，第一联为（25+30+22+22）m 现浇连续箱 梁，第二联为(42.5+65+42.5)m 钢箱梁，第三联为（4x25）现浇连续 箱梁，第四联为（4

4、x25）m 现浇连续箱梁；下部构造采用柱式墩及桩 基础，桥台采用一字型桥台及桩基础。根据实际施工需要，我公司拟 在不改变钢箱梁力学性能的前提下将全桥钢箱梁重新划分为以下节段， 详见钢箱梁节段划分图 由于本桥横跨京珠高速，在施工中必须确保高速公路行车安全 畅通，所以全桥施工的关键点是主桥钢箱梁施工。为此，特针对主桥 施工的特殊性编制了主桥的施工方案如下。 京 京 京 京 京 京 京 京 京 京 京 京 京 京 京 京 蔡甸区常福大桥钢箱梁顶推施工安全方案 - - 4 4 - - 第二章第二章 钢箱梁制造工艺钢箱梁制造工艺 蔡甸区常福大桥钢箱梁顶推施工安全方案 - - 5 5 - - 2.1 钢箱

5、梁制作节段划分及吊装顺序 蔡甸区常福大桥钢箱梁顶推施工安全方案 - - 6 6 - - 常福大桥钢箱梁顶推施工方案 - 7 - 2.2 钢箱梁制作工艺 1）箱型梁板单元的划分 箱型截面梁划分为板单元件进行制造的主要考虑点： 顶板、底板拼接焊缝可采用埋弧自动焊进行焊接，焊缝成型美观， 1 提高焊缝质量。 减少节段组装时的焊接工作量，易于控制箱体焊接扭曲变形。 2 箱体纵向加劲肋可实现无“马”装配，焊后易于校正，确保板单元 3 的平面度要求。 2）钢箱梁制造重点及对策 钢箱梁制作难点： 1 a）梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性； b）梁段支座加劲部件制造、安装； c）相邻梁段端口与 U 型肋组

6、装的一致性； d）梁段端口外形尺寸； e）梁段组装焊接质量； 工艺保证措施： 2 a）制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差； b）推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量； c）设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性； d）制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度； 2.3 制造工艺流程 1）分厂制作总工艺流程图 技术交底-图纸分解-制造工艺-生产准备 -材料采购- -材料复验-材料进厂-材料预处理-下料-焊接工艺评定- 工装设备设计-专用工装制造平板拼接板单元制造超 常福大桥钢箱梁顶推施工方案 - 8 - 声波检查-X 光抽查-超声波检查-X 光抽查-记录-防腐处 理-验收-节段

7、编号标示-包装 2）单元件制作工艺流程 横隔板单元件制造流程 1 序号流程示意图流程简述 1 来料检查化验及校平检查材质、炉（批）号、外形尺寸（定尺定宽）等。 2 材料预处理抛丸处理和喷涂水性无机富锌底漆 20m。 3 下料（附图） 按排料图在数控切割机上切割隔板至图纸要求。 加筋板厚 8mm 可用半自动或数控切割机下料；加筋 板厚 8mm 可用 16mm 剪板机下料。 4 打磨并调平 应用砂轮打磨熔渣、氧化皮等；用手锤展平法或压力机 调平。 5 折弯人孔加强圈可在折弯机上折弯 6 检查来料检查零件的编号、项目工号、材质、对角线尺寸等。 7 横隔板上平台 在平台上留出加强圈与隔板面的高度差.

8、8 组装、焊接人孔加强圈 组装时用 CO2 焊机点焊人孔加强圈, 点焊长度 1030mm, 点焊间距 400mm 左右,以保证点焊牢固为 原则。 组装时保证加强圈与横隔板的垂直度。 9 装焊加劲肋，针对端隔 板和中隔板 组装时保证加劲肋与横隔板的垂直度 常福大桥钢箱梁顶推施工方案 - 9 - 10 焊接 1.普通横隔板采用 CO2 焊，先焊人孔加劲肋的对接坡 口焊缝，再焊接人孔加劲肋周边的角焊缝，最后焊接挑 梁承压肋。 2. 人孔加劲肋的角焊缝采用小规范焊接工艺参数分段 退焊。 a.支点处横隔板加劲肋采用分段退焊或跳焊的方法对称 施焊。 （点焊处打磨后再焊） b.焊接工艺参数 CO2 焊： 1

9、.2 焊丝。 电流：180220A 电压： 2024V 严格按照焊接工艺规程中的要求施焊。 11 矫正 火焰矫正温度控制在 600，或采用矫正机矫正， 严禁过烧、锤击和水冷。 12 打磨、检查打磨飞溅、焊渣；检查焊缝外观及焊高。 13 标记、标识用油性笔编上相应的编号。 顶板单元件制造流程（底板与之相同） 2 序号流程示意图流程简述 1 来料检查化验及校平检查材质、炉（批）号、外形尺寸（定尺定宽）等。 2 材料预处理抛丸处理和喷涂水性无机富锌底漆 20m。 3 下料 按排料图用数控切割机或半自动切割机下料。 顶板下料时板宽留单边收缩量 1.5mm，板长不留量（合拢段除 外,最外块顶板靠外边除外

10、）。 顶板坡口的加工可在下料时一并进行，但应注意坡口方向（合 拢段合拢边除外,最外块顶板靠外边除外） 。 U 肋坡口在折弯前用坡口机加工。 4 打磨并调平 应用砂轮打磨熔渣、氧化皮；用手锤展平法或压力机调平肋板。 常福大桥钢箱梁顶推施工方案 - 10 - 5 折弯（自制时）折弯机上折弯 U 肋，保证 U 肋尺寸公差0.5mm。 6 零件复检 检查零件的编号、项目工号、材质、外形尺寸、对角线尺寸、 坡口大小及方向等。 7 顶板划线 划线前检查顶板坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元 件纵、横向基准线、横隔板、纵肋定位结构线及纵肋端口线。 顶板单元件的纵、横基准线、方向识别码应移植到非结构面。

11、 纵、横向基准线在结构与非结构面均需打样冲眼。 8 U 肋组装U 肋组装前，U 肋内表面及顶板 U 肋组装处均应按钢梁涂 装技术要求涂装到位。 U 肋对线组装，采用火焰加热的方式调整线型，重点控制 隔板、端口处的线形及组装间隙。 组装时用 CO2 气体保护焊点焊 U 肋, 点焊长度不小于 30mm, 点焊间距 500mm 左右,以保证点焊牢固为原则。 保证变板厚、对接区 U 肋嵌补段的组装间隙及板厚差满足 精度要求。 9 U 肋焊接 a将组装好的盖顶单元吊放在简易焊接胎架上使之处于船型 位置焊接。（简易焊接胎架的反变形量可根据实际情况适当调 整） b. 用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接

12、另一边。（点 焊处打磨后再焊接，嵌补处留 200mm 不焊。） c. 焊接工艺参数： CO2 焊： 1.2 焊丝。 电流： 180240A 电压： 2226V 10 矫正火焰矫正温度控制在 600，严禁过烧、锤击和水冷。 11 双拼a . 对齐两单元件的横向基准线及控制纵向基准线的间距。 b. 上盖板的组装定位焊应从中间向两端进行。 c. 将同一节段的顶板单元件分别装焊成组合单元件，采用 无间隙双面焊的方法进行焊接。为保证全熔透，可采用背面加 常福大桥钢箱梁顶推施工方案 - 11 - 垫板焊后清根。清根时，必须背面见焊肉，清根最小厚度不小 于 5mm。 .d. 焊前焊道两侧 100mm 范围内

13、打磨，除油、水、锈 及毛刺，对点焊处打磨后再焊接，层间注意清渣，发现缺陷及 时处理，不得因故而引起返工。焊接前焊工可根据自身特点 确认现场焊缝坡口，间隙，钝边是否适合自身焊接手法，可作 适当修磨，坡口角度控制在 50O 5O，间隙 35mm，钝边 00.5mm. 其它严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接。 12 打磨、检查 打磨飞溅、焊渣；检查焊缝外观及焊高,合格后进行焊缝内 部无损检测。（按焊缝检测要求检测） 13 矫正火焰矫正温度控制在 600，严禁过烧、锤击和水冷。 14 标记、标识 将纵横基准线及方向标识移植至非结构面，采用油性笔做 好标记、并打样冲眼，同时单元件纵横基准线、端口检查线

14、的 两端和中间。 腹板单元件制造流程 3 序号流程示意图流程简述 1 来料检查化验及校平检查材质、炉（批）号、外形尺寸（定尺定宽）等。 2 材料预处理抛丸处理和喷涂水性无机富锌底漆 20m。 3 下料 按排料图用数控切割机或半自动切割机下料。 腹板下料时板宽留单边收缩量 1.5mm，板长不留量（合拢段除外）。 腹板与顶、底板的角接坡口可用半自动切割机切割而成；腹板与腹 板的对接坡口可在安装时现场切割，但应注意坡口方向 。 加劲板可用半自动切割机下料。 4 检查来料 检查零件的编号、项目工号、材质、外形尺寸、对角线尺寸、坡口大小 及方向等。 5 依据施工图的尺寸划出纵向基准线、及竖向加劲肋装配线

15、。 常福大桥钢箱梁顶推施工方案 - 12 - 腹板划线 6 纵肋加劲板与竖向加劲 板组装 注意纵肋和竖肋与腹板的垂直度及腹板坡口的朝向。 7 焊接严格按照焊接工艺规程中的要求施焊。 8 打磨、检查打磨飞溅、焊渣；检查焊缝外观及焊高。 9 矫正火焰矫正温度控制在 600，严禁过烧、锤击和水冷或翼缘矫正机。 10 标记、标识用油性笔编上相应的编号。 挑臂分段制造流程 4 序号流程示意图流程简述 1 单元件复检 检查单元件的编号、外形尺寸、坡口等。 2 顶板单元件上 胎架定位 划线前检查顶板坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横 向基准线、纵肋定位结构线及纵肋端口线 U 和一字肋组装前，U

16、 肋内表面及顶板 U 肋组装处和一字肋均应按钢梁 涂装技术要求涂装到位。 U 肋和一字肋对线组装，采用火焰加热的方式调整线型，重点控制端口 处的线形及组装间隙。 组装时用 CO2 气体保护焊点焊 U 肋, 点焊长度 30mm, 点焊间距 500mm 左右,以保证点焊牢固为原则。 保证变板厚、对接区 U 肋嵌补段的组装间隙及板厚差满足精度要求。 3 挑梁部件组装 挑梁部件严格对线组装，并需控制挑梁腹板与顶板的垂直度及挑梁腹板 与顶板的相对位置(如若数量较大可做一定位卡板)。 4 焊接将组装好的顶板单元吊放在专用焊接胎架上使之处于船型位置焊接。 （专用焊接胎架的反变形量可根据实际情况适当调整） 用气体保护焊焊接，焊完一边后，翻转再焊接另一边。 常福大桥钢箱梁顶推施工方案 - 13 -