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1、钢结构加工技术交底钢结构加工技术交底 一、一、原材管理原材管理 1 1原材料进厂要求原材料进厂要求 按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、钢板、型钢数量，按规定验 收原材料。 2 2材料保管材料保管 材料场区搬运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进 行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操 作时应规范。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后 所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。 3 3材料检验材料检验 对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。材料 入库后由项目部门组织质量管理部门对入库材料进行检验。按
2、供货方提供的供 货清单检查质量证明文件并清点各种规格材料数量，计算到货重量。按规范要 求，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，检查型钢管及钢板 的外表面质量。并对钢材进行见证复验，做好各项检查记录，进行备案。 4 4材料场区内储存材料场区内储存 材料储运按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使 用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。 二、二、加工工艺加工工艺 1 1放样、号料放样、号料 （1）样板应精确制造，其尺寸偏差应符合下表规定 极限偏差(毫米) 偏差名称 300 零件划线用的样板 -1.00.0-1.50.0-1.50.0 矩形样板平面两对角线之差 0
3、.51.02 （2）制作样板和放样号料时,根据工艺要求预留切割、刨铣的加工余量和焊 接收缩量。 （3）样板必须经质量部门鉴定后放可投入使用。使用过程中，经常校对,如 需修整，应经放样负责人同意.修整后的样板必须经过质检部门的验收。 （4）放样、号料前,对影响放样、号料的钢材,进行初步矫正矫正后的尺寸 偏差要求 2 2下料切割下料切割 （1）火焰切割 1）腹板翼缘板采用自动或半自动气割,其他可用手工气割. 2）切割前,钢材表面沿切割线宽度 50mm80mm 范围内的铁锈、油污应清除。 切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。 3）气割的尺寸偏差应符合以下规定 手工切割：2.00mm 自动、半自动切割
4、：1.5mm 精密切割：0.5mm 自动、半自动、精密切割面应符合下表规定 偏差名称极限偏差(mm) 切割边缘承受拉力 100 100 G25m G50m 表面粗糙度 G 切割边缘不受拉力时 G25m 当板厚度 20 时 B3% 当板厚度 20 时 B2%平面度 不受外力作用的自由边 B3% 垂直度 3% 直线度 2 切割线偏移 1 气割面上的熔化度边缘塌边宽度 1.5 （2）手工切割面质量应符合下表规定 偏差名称极限偏差(mm) 120 3000 主板 肋板 节点板 1.5 1.0 3.0 3.0 2、用固定器固定切割时 1.02.0 3、长度偏差 2.02.0 （5）剪切面质量应符合下表规
5、定 偏差名称极限偏差 型钢端部的剪切斜度 边缘斜度 剪切线偏移 1.5 1/10 厚度 2.0 3 3边缘和端部加工边缘和端部加工 （1）边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定 极限偏差(mm) 偏差名称 60006000 外形尺寸 1.01.5 刨后两对角线长度差 1.52.0 刨边线与号料线偏移 1.01.5 刨边线弯矢高1/5000 且1.5mm 表面粗糙度不低于 25 m不低于 25 Gm （2）坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定 不清根清根 接头钝边 f 1.5 无限制 有垫板的根部间隙 R 1.5 +1.5 -3.0 无垫板的根部间隙 R +6.0 -1.5 不适用 坡口角
6、+10 -5 +10 -5 4 4组对组对 （1）在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要 求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。 （2）组装焊接处的连接接触面及沿边缘 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污 垢、冰雪等必须在组装前清除干净。 （3）板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件 整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 （4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合；完全封 闭的内表面可不涂装。 （5）构件组装应在适当的工作平台及装配模上进行。 （6）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形
7、情况，预 放收缩余量。 （7）胎模或组装大样定型后需经自检，合格后质检人员复检，经认可后方 可组装。 （8）构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具及活络紧固器具；对吊车 梁等承受动载荷构件的受拉翼缘或设计文件规定者，不得在构件上焊接组装 卡夹具或其他物件。 （9）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨 光残留焊疤。 （10）翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接，拼接 缝可为“十”字形或“丁”字型，翼缘板和腹板的拼接缝应错开 200mm 以上， 拼接缝的焊接应在 T 型钢组装前进行；为了减少焊接变形，T 型钢组装前， 翼板和腹板必须校正平直；焊接时一般宜使
8、工件处于船型位置施焊，焊缝交 替进行。 5 5焊接焊接 本工程施工钢材为 Q345B、Q235B 材质，主要焊接形式为 H 型钢焊接，箱型 构件焊接，焊接宜选用 CO2 气体保护焊、埋弧自动焊等。 6 6矫正与修正矫正与修正 （1）火焰矫正的加热温度不得超过下列温度,并应避免局部过热，对于普通 碳素结构590；对于低合金钢结构650 （2）机械矫正前,应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。 （3）矫正后的质量偏差应符合下表的规定 偏差名称极限偏差(mm) 局部弯曲矢高板厚14 时,f11.0,板厚20 时1.0 （4）修正 1）气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时,可按下表规定进行修整。 缺陷状态
9、修整要求 长度 (mm) 深度(mm) 25 不需探测,不需修整 253 不需修理,但需探测深度 2536 需清除修平,不必焊补 25625 全部清除并补焊,补焊累计长度应不大于边缘总长度的 20% 2525 有技术负责人提出修整方案 补焊后的表面应磨平,不补焊的修整面应平缓过度,而且其斜率不大于 1:10。 2）制孔后应清除孔边毛刺,清除孔边毛刺是不得使孔塌边和凹陷。 3）连接件,接触面上的毛刺飞边,焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物,必须 彻底清除。 7 7抛丸除锈抛丸除锈 所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈 工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸
10、除锈机中进行。抛 丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀能力，并提高漆膜的附着力。 抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注涂装前钢材表面锈蚀等级 和除锈等级 。除锈等级达到 Sa2.5 级，同时钢构件在抛丸除锈时应采取以 下一些质量保证措施： （1）除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污 垢等。 （2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于 85，钢材表面温度应高于空气 露点温度 3以上。 （3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。 （4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气 吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。 （5）钢构件除锈经验收
11、合格后，应在 3h 内（车间）涂完第一道底漆。 （6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果 返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。 8 8涂装工艺涂装工艺 本工程钢构件经除锈处理后应喷涂水性无机富锌底漆，底漆干膜厚度不小于 80 微米，制作完后再涂两道环氧云铁中间漆，油漆总干膜厚度不小于 150 微米。 除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按 设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行 作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工 艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制
12、，每道油漆的厚度应按使用说明书 控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码， 构件编号等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机喷涂。 （1）施工气候条件的控制 1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的 大气环境。通常涂装施工工作应该在 5以上，相对湿度应在 85%以下的气 候条件中进行。 2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当 钢材温度低于露点以上 3时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露 点 3才能施工。 3）当气温在 5以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至 停止固化，视涂层表干速度，可采用提高
13、工件温度，降低空气湿度及加强空 气流通的办法解决。 4）气温在 30以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加 入油漆自身重量约 5%的稀释剂进行稀释后才能施工。 （2）基底处理 1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物， 运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。 2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填 写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。 （3）涂装施工 1）防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型 号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。 2）施工应备有各种
14、计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用 方法进行分别配制，充分搅拌。 3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。 4）施工可采用喷涂的方法进行。 5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。 6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封 闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。 7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、 无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。 8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。 因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测
15、厚 仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。 9）不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要 求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影 响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。 （4）工艺及技术要求 1）涂装前准备 构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊 渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表 面除锈等级要求达到 Sa2.5；人工除锈达到 ST3，并按照 GB50046 和 GB8932 涂装前钢材表面除锈等级和涂装等规定执行。 2）涂装工艺及技术措施 根据工程设计规定，涂装采用措施如下： 涂
16、装工艺方案：工厂内先涂底漆。 施工方法:工厂内涂装采用高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆 补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。 钢构件涂装工艺控制要点 施工条件:气温 535,相对湿度85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不 可施工，底材温度大于 60时暂停施工。 表面除锈处理后 3 小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在 72 小时之内 涂装，否则均应作相应的除锈措施。 喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。 若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘 污物后再涂装，以保证层间附着力。 施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用， 须在 8 小时内用完。 漆膜未干化之前，应采取保护措施。 为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆
