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1、设备润滑与状态监测,内容概要,设备维修是设备管理的重要内容 设备润滑是设备维修的重要组成部分 油液监测是设备润滑管理中的重要环节 油液监测是设备状态监测的主要手段之一,生产控制设备的大型化、高速化、精密化、功能多样化及高级化、微电子化、自动化对设备管理提出了更高的要求。,润 滑,可维修性,可 靠 性,设计,制造,用户,设 备,设备维修体制,前苏联：计划预修制 美国：生产维修 英国：设备综合工程学 日本：全员生产维修（TPM） 中国：设备综合管理,设备综合工程（中国）,中国设备管理条例规定：“企业设备管理的主要任务是对设备进行综合管理，保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备效
2、能，取得良好的投资效益。” 一个目标：争取良好的设备投资效益 三条方针：依靠技术进步，促进生产发展，预防为主 五个结合：设计、制造与使用相结合，维修与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合,设备维修方式的进步,失 效 后 修 理 定 期 维 修 制,先进的,预知性维修 状态监测,传统的,机械设备的是失效原因及监测手段,特征运动方式,主要失效原因,对应状态监测手段,材料断裂 材料磨损 材料腐蚀,振动监测 油液监测 腐蚀监测,旋转运动 往复运动 静态,设备维修方式的进步,支持预防维修（Preventive Maintenance）：延长维修周期、
3、换油期 支持预知维修（Predictive Maintenance）：早期预报故障，避免失修和过修 支持主动维修（Proactive Maintenance）： 发现并消除故障的根本原因，延长设备、零部件和油品的寿命,上海润凯,设备维修方式的进步,企业的部分润滑问题,润滑规程不清晰或没有； 买最便宜的或最贵的润滑油； 润滑知识老化或仅仅来自于润滑油厂商； 润滑停留在几十年以前的水平，例如： 使用机械油、有油就行； 按时换油，而不是按质换油； 类似的润滑问题重复出现。,润滑新理念,工业骑在10微米厚度的润滑油膜上。 润滑油是最重要的零部件，是维修工唯一能控制的部件。,设备润滑状态,异常,维修决策
4、,润滑污染控制的重要性,英国流体协会的液压系统寿命研究表明：液压油清洁度为10/7时的系统寿命为24/21时的系统寿命的100倍。 SKF的轴承寿命研究表明：轴承润滑的污染状况可使轴承的寿命相差500倍。 注：SKF的全称是“Svenska Kullager-Fabriken”中文音译名称为“斯凯孚”；SKF集团总部设立于瑞典哥特堡，是轴承科技与制造的领导者。,SKF新轴承寿命理论,旧理论：L10=（C/P）P 新理论： L10 a，a= aSKF L10 0.1aSKF50,红外光谱图,发射光谱趋势图,铁谱照片切削磨损,铁谱照片铝合金磨粒,铁谱照片巴氏合金磨粒,铁谱照片铜合金磨粒,铁谱照片腐
5、蚀磨粒,油液监测的成功关键,采用状态监测系统 获得有代表性的油样 报告内容准确而完整 对所报告信息正确诊断 及时进行维护工作 现场反馈,用户的主要受益,减少意外停机时间 降低维修成本 延长设备使用寿命 提高投资回报 实现按质换油，延长换油周期 防止突发性重大设备事故和人身伤亡事故 有利于节能和环保 实现设备现代化科学管理 设备零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错,1油液监测油品常规理化指标检测； 2油液监测铁谱分析或铁谱光谱分析； 3油液监测只适用于大设备； 4强调趋势分析和异常磨损分析，忽视理 化与油质分析； 5测试方法不规范，数据不准确。,油液监测的误区,1不是多种检测方法的简单组合；
6、2摩擦学领域多学科综合应用技术； 3以最经济的手段获取最大的经济效益； 4强调“临床”实践经验积累和诊断准确性。,油液监测的实质,A：新日铁1978年开始推广全优润滑管理（污染控制） *年 设备失效率 65%（27185次/月） 滚动轴承采购 50% 液压泵更换 80% 滑油消耗 83% 泵大修 90% 润滑相关失效 90%,润滑管理与企业经济效益,B：BHP钢厂 *年，设备失效率600次/月 *年统计： 63%齿轮失效及更换与润滑有关。 86%的齿轮箱实施被动维修。 *年，设备失效率62%（ 600230次/月）,上海润凯,两个钢厂生产成本比对,案例:评价设备剩余可靠性寿命,某远洋货轮起航后
7、，发现发动机滤器沉积物中含大量金属杂质，因担心安全而中途抛锚停航。对船上来样进行对比分析，确定在用油和发动机磨损均正常，建议该船继续航行。用户避免各项经济损失数百万元。,案例:降低维修成本,柴油机发电厂，37台进口中速大功率发电机组，总装机容量32. 8万千瓦，固定资产13亿元。监测前：曾发生一次最大事故损失330万元；监测后：96 98三年，累计分析油样 1800 多个，预报故障隐患126起，重大隐患10余起。节约备件费用超过 1000万元，节油费用240万元。,案例：故障预报,某新造电厂，22台大机组总装机容量20万千瓦，设备价值10亿元，高负荷连续运行，年耗机油量 1000 T。一开始即
8、采用监测方法，3年取样350个，预报润滑故障50余起、磨损故障20余起，均及时采取措施，及时维修，从未停机，节约维修费用100余万元，节约油费200余万元。,地铁隧道用盾构机，一次刀盘断裂损失1000余万元，工期延长 2 个多月。失效分析证明是润滑脂提前失效引起的，如能早期预测，完全可避免损失。通过油液监测，使设备得到修复，并可继续使用。,案例：故障预报,案例：失效分析（）,某大型打桩设备液压系统，突发性事故，损失100多万元。 经油液监测查明：水分高；Fe、Al、Na、Ba、Mg、Ca元素高，新油无；油中主要污染物为纤维材质、红色氧化物及粉尘颗粒；红外光谱表明新、旧油主要吸收峰有区别。事故原
9、因：新油中混入了工业废油。,某有色金属矿地下采掘设备的齿轮传动系统有故障造成停机停产，经滑油及磨损分析，外方认为是设计不合格引起，赔偿了全部损失，双方满意。,案例：失效分析（3）,某外资厂有4台进口注塑机，已使用 4年未换油。现决定一台机换油。油品供应商用昂贵的进口清洗剂将系统清洗后直接注油，造成系统故障。1个月内连续造成3个伺服阀损坏，经油液监测，查明误用清洗剂品种，造成系统严重污染，伺服阀严重磨损。此次换阀损失2万多美金。停机损失每天 25 万元人民币。,案例：故障诊断（1）,某外资公司有5条相同的自动生产线，每条线价值 550 万美金。每小时产值3.6万人民币。但油箱小，体积只有几十升。
10、在第一次大修更换齿轮油后，发现设备运行异常。经检查，此次换油牌号搞错。经及时采取措施，避免了重大损失。,案例：故障诊断（）,某叉车厂新车供货不久，同一台车连续损坏 3 个高压泵。因情况复杂，供受双方产生矛盾，铁谱分析表明，柴油不合格。查明了故障根源，双方满意。,案例：故障诊断（）,某厂30万千瓦汽轮机组，因阀门故障而紧急停机，怀疑多年未换油所致。另有三台同类机组，是否需都停机换油？经油液监测，查明故障原因为冷却系统泄漏，问题很快解决。,案例：维修决策,某发动机大修前，油样光谱分析 Cu含量45PPM，大修磨合后，又取油样分析Cu 增至145PPM，再次空载运行 8 小时后复检， Cu增至154PPM。此结果表明：此次大修可能存在问题。机主要求重新拆检主轴部位。经现场拆检检查，发现轴承表面有明显划痕。由外部污染引起，避免了一次严重事故的发生。,案例：维修决策,某电器公司更换新牌号压缩机油后，滤器经常被油泥状物堵塞。经多种分析手段综合运用，确认新牌号油与滤器中滤芯的粘合剂发生反应，析出玻璃纤维。,案例：综合诊断,Thank you！,
