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1、半挂车 部分焊接工艺建议 由于近期半挂车生产厂家陆续出现悬架支 架处纵梁撕裂；以及支腿上方或附近大梁 撕裂，经我方技术人员现场勘查后发现部分半 挂生产厂家的焊接工艺存在不同程度的缺陷 ，针对以上出现的问题我公司技术中心特出此 “建议”，以供贵公司参考，避免再次出现类 似问题，共同提高，达到双赢！谢谢！ 针对局部进行加固补充薄弱环节 （一） 前鹅颈内加固，重型盒型加固，一般可 进行塞焊贴焊加固，注意焊接工艺的处理。 （二）鹅颈处下翼板加固。 （三）悬架位置采用加强筋等方法加固。 一 前鹅颈盒型内加固示意图 位置：前部从牵引大撑后起，至支腿后 形状如下图所示， 后部100mm处 可向腹板方向折 弯
2、弧形处不施焊 二 下翼板加固 1.下翼板加固板与牵引销板之间对接 此处留 20mm不焊 焊接工艺处理： 下翼板加固板与牵引销板之间，焊接不允许交叉焊接 ，两者端部分别留20mm不焊。 2.下翼板加固板尾部 焊接工艺处理： 下翼板加固板采取间段焊，焊缝300-360，间距80-100； 下翼板加固板两侧焊缝交错焊接； 下翼板加固板尾部留20mm不焊，横向接缝不焊。 此处接缝不 焊 此处留 20mm不焊 此处留 20mm不焊 注： 箭头所指为 悬架连接板在前 支架边部正上方 处折弯，有效削 减由悬架支架传 递到纵梁上的力 。避免此处纵梁 应力集中。 三 悬架支架处焊接示意 1.前支架处焊接结构(C
3、型纵梁) 1.悬 架 前 支 架 连 接 板 前 部 折 弯 注： 悬架连接板与 大梁并未直接焊接 ，而是加了一块弧 形卸力板后再与纵 梁焊接。一方面进 一步减少传递到纵 梁上的力，另一方 面加强此处纵梁。 2.连 接 板 与 纵 梁 间 加 弧 形 板 2.连 接 板 与 纵 梁 间 加 弧 形 板 3.悬 架 支 架 加 强 筋 板 注： 箭头所 指共3处悬 架加强筋板 。改善悬架 受力，稳固 车架。 悬架 前支 架连 接板 与纵 梁满 焊 结构分析： 箭头所指悬 架连接板与大 梁直接满焊， 未留卸力角（ 端部留10- 20mm不焊） ，引起焊接尾 部应力集中， 造成纵梁撕裂 。 2.易引
4、起断梁的结构 3.中后支架处悬架连接板的焊接 结构分析： 箭头所指悬 架连接板与大梁 之间焊接，留卸 力角（端部留10- 20mm不焊），避 免引起焊接尾部 应力集中，造成 纵梁撕裂。 连接筋板起 支撑及加强悬架 连接板的作用。 此连接 筋板上 至纵梁 上翼或 底板， 下至悬 架连接 板 筋板与 悬架连 接板焊 接端部 留 20mm 不焊 悬架 支架 连接 板与 纵梁 焊接 留卸 力角 结构分析： 1）. 悬挂内侧以这种方式加固，根据悬挂高度的不同而调节； 2）.中支架的加固板上留出悬挂平衡销轴的空隙，以防与之干涉； 3）.在每个中支架上方的大撑上面又加固了一件与上翼板连接在一起的筋板，这样， 连接筋板、中间大撑、中部内侧加固板三件连成一体，完成了力的传递，有效地减小了大 梁的变形。 前后支架内 侧加固板 中支架内 侧加固板 中支架处大撑 与上翼板件连 接筋板 4.悬架其余位置焊接优化后结构 结构分析： 4）. 悬架上方加固板增加折弯，加强此处强度,且背对背 焊接。 还可以降低加固板的壁厚，增加折弯并采用 700Mpa级材料可以用到3mm，达到增加强度的同时减轻 重量。 悬架上部腹 板加强筋板 o以上为半挂车部分焊接结构及轻量化的一些建议，希望对 贵公司有一定的帮助。
