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1、筑 炉 方 案一、 工程概况回转窑、预热器、三次风管、窑门罩、篦冷机，在负荷进行过程中，内部有较高的温度，个别区域的温度在1800 左右。因此设备内部必须衬砌一层耐火材料，确保设备正常运行。需要筑炉项目有： 1、 回转窑2、 篦冷机3、 五级旋风预热器4、 窑门罩5、 三次风管等。二、 施工方案筑炉施工与其它工程施工一样，遵守的原则，是设计图及有关国标的要求及耐火材料厂家提供的施工使用说明等。1、 一般原则（1） 干法窑的筑炉从何开始，要根据安装工程竣工情况而定，作业面的条件是否具备是问题的关键。我们计划从预热器烟室开始，逐渐向上砌筑，回转窑，蓖冷机试车后再砌筑。（2） 正确使用设计规定的各种
2、耐火材料，并按设计结构、精心施工。（3） 所有砖缝必须符合设计规定的厚度，并且均匀一致，必须灰浆饱满（干砌应结合紧密），达到横平竖直。（4） 保护各种耐火材料不要潮湿，不缺棱倒角，不混杂。（5） 不得在砌体上砍凿砖，砌砖时，应使用木槌或胶槌找正，不准使用铁槌等大力冲击，注意成品维护。2、 准备工作 （1） 设备交接验收，根据国标GBJ20583和JCJ0390的要求，对有关设备和结构安装检查合格后，办理交接证明书后，才可进行筑炉工作。（2） 将所需材料按砌筑的先后顺序运至现场，现场存放的耐火材料以满足34天的施工进度，并且做好防潮、防水工作。说明：应对现场平面正确规划，使材料堆放整齐。硅钙板、
3、纤维毡等碎材料争取一次运到施工平面。（3） 测量放线，测量放线的主要目的是检查设备误差和找出砌筑时的基准线。直墙放线画出锚固砖的位置及不同材料的分界线。圆墙或圆管的放线，则要画出纵向图和环向图的基准线。如图筑1（4） 选砖 国内耐火材料生产受设备所限，尺寸公差较大，有时耐火砖虽然尺寸在允许偏差范围内，但直接用于砌砖时。仍达不到耐火砌体要求。因此，选砖是重要的工序。要把不同尺寸的砖区分开来，按误差区限值归类，保证尺寸的一致性，另外剔除那些破损的、受潮的砖。（5） 机具准备 见表一。表一：序号机具名称规 格单 位数 量1吊车8T台12汽车5T台13电焊机26KVA台24强制搅拌机0.2立升台25搅
4、拌器自制台26震捣棒50台37砂轮切割机台38顶杆根129护板夹具套410钢板尺L=2m把211钢板尺300mm把512钢卷尺30m把113钢卷尺2m把1014直角尺把315线坠0.25kg个516木锤80把3017大锤8磅把218瓦刀把1619泥抹子把1620扁凿把若干21尖凿若干22磅称250kg台123水平尺500mm把124水平尺250mm把525水平测杆套126灰斗只1527方铁锹把3028气割套229低压变压器36V台430木工用具套231圆盘锯500台132压刨台133地规套134卷扬机1T台235接料平台自制套136井架自制米5037活动拱胎自制套138脚手管吨若干39小推车辆
5、1040潜水泵扬程30m台23、 分项工程的施工方案四个主要筑炉的项目各具特征，质量要求的侧重点也不同，下面分别叙述它们的筑炉技术。（1） 预热器预热器筑炉特点是子项多、结构复杂、高度大、拐弯抹角多、孔洞多、密封要求高。筑炉前，必须对所有的预留孔洞进行检查，如检查口、水管、气管、测温测压管、清灰口、观察口、摄像口等查看有无遗漏，因为若砌筑完时再开口，会影响砌筑质量及密封效果，在砌筑时还应按设计规定对这些孔洞进行精心施工，保证其方向正确及该处砌体的密封要求。一般做法，先砌砖后灌浇注料，浇注料施工前，应先将与之相连的砌体施工完毕，并在接触面上刷一层防水胶，浇注料上的锚固定钉刷 一层油漆作为膨胀缝。
6、复合砌体应分层砌筑，先砌隔热砖，后砌耐火砖，隔热层与耐火层应错缝，应使砌体紧贴炉壳，砌体内部不应有空隙存在，如壳体不平时，应用火泥在隔热砖与壳体之间找平。如图筑2当两相连砌体厚度不一致时而产生台阶时，要作用于30角倒棱处理（如图筑3），使气流或物料运动阻力减少并能保护砌体。托砖板的平直度和密度应严格检查，符合图纸要求，托砖板及顶盖下一般留有膨胀缝，其厚度应按设计规定，膨胀缝下一层的砖可竖砌（如图筑4），以保证膨胀缝厚度。膨胀缝厚度允许误差-2+5。 直墙上的垂直膨胀缝的留设， 如设计有规定按设计进行，无设计规定，可按 1. 52米的距离留一道错缝，宽度为10mm，圆形墙不必留垂直膨胀缝，留设后
7、的膨胀缝用耐火纤维填实，特别注意上升管道和旋风筒连接部位。旋风筒的顶盖和锥部都是施工难点所在，旋风筒的顶盖现在常选用浇注料与隔热结合进行绝热，关于预热器顶盖的衬料浇注，若材料进场较早，可在安装前对顶盖进行地面浇注，这样可以大大改善耐火衬里质量，首先硅钙板的铺贴粘结、对缝等较之安装后施工大为改善，其次耐火浇注料加水量可控制到最低，且养护工作由繁变简容易保证衬体质量，另外免除筒顶开口，提高了系统的密封性（见图筑5）。施工工艺： 锚固体检查、加固涮膨胀烧失层壳体清扫硅钙板铺贴涮防水层浇注成型养护吊装 注意：待强度达到80%后，开始吊装，一般情况，温度20 下养护7天，即可吊装。对地面未能浇注的小径筒
8、体顶盖，由于内部手架难以拆除，且模板荷载相对较小，故顶盖模板采用吊装法，可减少立架支架支撑，见图筑6。旋风筒锥部砌筑应注意砖型，从理论上讲，每一环一种规格。但是经过我们对各种预热器施工的经验得知，每个筒内一般为2至3种规格，这就需要在砌筑过程中调整。调整方法一种是调整灰缝的方法，即在砌筑允许的范围内，减少某一边的灰缝来达到改变砖型的目的。但严禁出现张口、爬坡现象；另一种是两种砖搭配使用。使用本方法时应注意计算这个过程。否则将出现多次返工。另外锥体最下段的浇注料施工，由于有许多吹堵管、测温管进入，必须非常仔细，保证管道畅通及浇注料表面平整。预热器施工的另一个重点是，下料腔体、锁风阀及其相连的管道
9、等小件设备，由于其内部断面变化大、孔洞多、分件工程量小，施工中难以组织大规模的模板浇注。而对于整个下料系统，这些小件又起“喉管”的重要作用，对其衬里的要求更高，对此我们一般采取地面集中，轮翻浇捣，对下料腔体、锁风阀采用人工捣打，用膨胀缝处理施工缝，衬料捣牢压光，不强制提浆收面。对下料管采用活动钢模（见图筑7），实践证明，这样即减少材料浪费又易保证质量。关于法兰对口处衬料的处理：采用预留用5mm空隙，安装对口时粘硅酸铝纤维毡压实。（2） 窑门罩窑门罩的温度在1200以上,耐火砖的温度在1100以上,因此在砌筑时应特别注意。.窑头罩施工重点在拱,即拱顶和窑口端立墙上的拱环。制做拱胎必须符合设计弧度
10、、胎面平整，支设时必须正确牢固，并经检查合格后才可进行砌筑，考虑到砌筑及支设拱胎的方便，拱胎的宽度不宜过宽，定为400mm。砌拱前应将与之相接的砌体施工完毕，如窑门上部砌体砌拱时必须符合规范要求，从两侧拱脚开始，同时向中心对称砌筑，以避免拱脚胎不均匀受力，产生倾斜。砌体的放射线缝应与半径方向相吻合，特别注意：拱角砖应紧贴筒体，其间不设隔热层。窑门罩顶部应有专门的锁砖口，最后的二至三环即从这里锁口，另外窑门罩的看火孔、摄像孔等亦要给予充分的重视，保证其方向正确，达到设计目的。窑口端斜墙上拱环砌筑的关键是支护，由于其部位作业面小，故不易做整体拱胎，一般采用分体模支护，分体模形状视壳体结构而定。若耐
11、火工作面距窑筒体距离在职100mm以内，采用硅钙板组合拱胎，砖形200200以上，耐火面距离筒体距离100以外用3030方木制作“”形支架，见图筑8。合轮锁口前两个面必须平行，加入锁口钢板时严禁里松外紧。（3） 回转窑回转窑是水泥生产的心脏设备。生料从窑尾传来。逐次通过预热、分解、烧成、冷却而成为熟料进入篦冷机，窑内的气体温度高达1800窑衬受高温、化学侵蚀、机械应力等作用，使用条件不好，故施工要求高，砌筑质量应从三个方向要求。A、 砌体表面，砖与砖之间不得有爬坡、张口等现象。如图筑。 B、砖缝：B84485规定纵向缝应同窑轴线在同一个平面内，其扭曲每米不得超过2mm，同时在同一砌筑段的全长内
12、，不应超过10mm，环向缝应相互平行，同窑轴线平行，砖缝厚度应符合设计要求。环缝偏差每米长允许 2mm，全段长允许 8mm，砖缝应灰浆饱满，达到95%以上。C、砌体应紧贴窑壳,最大允许脱空2mm以内。根据以上的要求，施工中应注意的事项：a、 筒体打磨：窑体钢板表面必须清洁平整，所有焊缝焊体高度均不超过0.5mm。达到无粉尘、无锈迹、无凹凸不平的平滑状态。b、 放线标准：纵向基准非常重要，因为以后环向其准线要依此画出，每隔45放一轴（纵）向基准线共7条，环向每隔4M一条，全窑一次放完，以便核对误差，测后用样冲做好标记。在砌筑时每隔1M放一条环向基准线，严格地控制砖缝平直，另外砌筑时有了明确的依据
13、。c、 在砌砖过程中，对每一环，每段都要随时按基准线检查，环向及轴向的平直度，避免出现歪斜和错齿现象。当筒体个别地方变形和砖形不规则时，应及时用铁板和火泥找正；在窑壳内壁有突出的钢板或焊缝处，砌筑时应将钢板或焊缝与砖相碰的地方仔细凿去。其间不严密处（ 1.5mm）可用相应的火泥填实。d、 支顶杆时，在垫本和每块砖之间均要加入硬木楔，每块砖上下各两个楔，以防砖环脱空或松动。如图筑10 e、 砌到合口砖前面45块止，要事先量好间隔距离，然后用插缝砖进行组合，对镁铬砖及磷酸盐砖，不得使用加工砖，对于耐碱隔热砖，允许有少量的加工砖，但加工砖的尺寸不得小于原整砖尺寸的2/3，而且不得用加工砖锁砖。f、
14、锁砖用钢板，每环内不得超过5块（用3mm 或2mm两种规格搭配调整），打入钢板时要仔细观察以防打碎砖。g、 全部砌筑完毕后，应尽量避免转窑，在点火之前对耐火砖进行最后的紧固，先慢速转窑，逐环逐段地检查砌体，若有松动现象再进行紧固或修补。注意；强调的是回转窑一定要在空负荷试车合格后才可进行筑炉。回转窑前后窑口，不仅受高温的作用，还受到巨大的机械应力和化学侵蚀，前窑口尤其如此，因此特别注意该部分的浇注料浇注工作。首先将浇注的纤维，按设计要求拌合均匀，宜采用人工拌，先将拌好的干料来回翻动3次以上，其次以抖散的方式撒入钢丝，在撒入钢丝的过程中，仍不停地拌物料3次，继而加水，再来回翻动3次。注：水灰比，加水量按设计要求，但不得大于71%，一次搅拌完的料，30分钟内必须用完。高温作业还应缩短这一时间，为20分钟左右。为了保证浇注料衬的整体性，前后窑口均应连续施工，浇注料从侧面装入，以便钢纤维取向尽量在筒体的法向平面。支模方法如图筑11每圈8块
