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1、活塞式压缩机维护检修规程SHS 01020-2004总则 检修周期与内容检修与质量标准试车与验收维护与故障处理1总则 11主题内容与适用范围 111本规程规定了活塞式压缩机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。 112本规程适用于石油化工卧式、立式、对置式、角式(L型、V型、W型、M型、Z型)活塞式压缩机，其他类型的活塞式压缩机可参照执行。 12编写修订依据 HC2500891活塞式压缩机维护检修规程 HCJ 20483化工设备安装工程施工及验收规范 2检修周期与内容 21检修周期(见表1) 表1 检修周期 月检修类别小修中修大修检修周期4661224 根据状态监测结果
2、、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。22检修内容 221小修 2211检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦及污垢。 2212检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。 2213检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。 2214检查并清理冷却水系统。 2215检查或更换压力表、温度计等就地仪表。 222 中修 2221包括小修内容。 2222检查更换填料、刮油环。 2223检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)。 2224必要时活塞杆做无损探伤。 2225检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固
3、情况。 2226检查并调整活塞余隙。223大修 2231包括中修项目。 232检查测量气缸内壁磨损。2233检查各轴承磨损、并调整其间隙。 2234检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。 2235十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。2236根据机组的运行情况及设备监测情况水平度和中心位置，调整气缸及管线的支撑。 2237检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。 2238检查校验安全阀、压力表。 2239检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密性试验。 22310检查及修补基础。 22311基础
4、和机体及有关管线进行防腐。 22312清理油箱更换润滑油。 3检修与质量标准 31拆卸前准备 311掌握设备平时运行状况，确定检修内容，备齐必要的图纸资料。 312编制检修方案及施工方案。 313备齐检修所需的工器具(包括专用工具、量具、起重设备等)、配件及材料。 314切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。 32拆卸与检查 321拆卸联轴节，检查机组对中。 322拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀 323打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。324拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。 325拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。
5、326拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。 327拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。清除阀组件的结焦和污垢。 328检查测量气缸表面的磨损。 329拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。 3210检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差。 3211拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。 3212拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。 3213安全阀调校。 33检修质量标准 331机体 3311机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mmm。 3312各列滑道中
6、心线平行度为0.1mmm。 3313十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01 mmm。 3314曲轴箱用油面粉清理干净。332气缸 3321气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。 3322气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行镗缸或更换气缸套。表2 气缸内径圆柱度公差mm。气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度1000.134004500.301001500.154505000.331502000.185005500.352002500.205506000.382503000.236006500.403003500.256507000.433504000.283323 气缸内表面只
7、有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。但当表面拉伤超过圆周1/4、并有严重沟槽、沟槽深度大于04mm、宽度大于3mm时，应进行镗缸处理，表面粗糙度达到Ra1.6。 3324气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2，气缸壁厚减少量不大于壁厚的1/12。 3325带级差活塞的串联气缸，各级气缸镗去的尺寸应一致。 3326镗缸后，如气缸直径增大值大于2mm时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞环。 3327气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的1.5倍，但不得小于0.8MPa，稳压30min，应无浸漏和出汗现象。 3328气缸与十字头滑道同
8、轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于005mm/m。表 3 气缸中心线与滑道同轴度mm 气缸直径同 轴 度平行位移倾 斜1000.051002000.070.023005000.100.0450010000.150.06333活塞及活塞环 3331活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。 3332活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋人环槽内，并应比活塞表面低0.5-1.0mm。 3333活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，或符合下式算得的数值：铸铁活塞为(0.81.2)Dmm，铸铝活塞为(1.62.4)Dmm。(D为气缸直径)。
9、 3334活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设计值时参照表4。 表4 活塞与气的极限间隙mm 气缸内径极限间隙气缸内径极限间隙1000.904004503.501001501.204505004.001502001.505005504.502002501.805506004.902503002.206006505.403003502.506507005.903504003.003335 活塞余隙应符合设计要求。 3336活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120，且尽量避开进气口。3337活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60，或者在整个圆周上，漏光不多于两
10、处，每处弧长不大于45，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。 3338活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)应符合设计要求，如无设计值时参照表5。 气缸直径组装间隙极限间隙接口间隙侧间隙接口间隙侧间隙1000.40.030.052.50.151001500.50.040.062.53.00.151502000.80.050.073.50.152002501.00.050.074.00.202503001.20.060.094.50.203003501.40.060.095.00.203504001.60.070.105.50.204004501.80.070.106.00.2
11、04505002.00.090.126.50.205005502.20.090.127.00.205506002.40.090.127.50.256006502.60.090.128.00.256507002.80.090.128.00.253339四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。 A=(2.83.2)D S=0.0lh+H9d9 B=(0.0150.018)b 式中A活塞环和导向环的接口间隙，mm； D活塞外径，mm； S活塞环在活塞槽中的侧间隙，mm； h活塞环宽度，mm； H9d9基孔制间隙配合极限值，mm； B导向环的侧间隙，mm；b导向环的宽度，mm。 33310检
12、查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。 334活塞杆 3341活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。 3342活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra08 3343活塞杆直线度公差值为0.06mmm，最大不大于0.1mmm。 3344活塞杆圆柱度公差值见表6。 表6 活塞杆圆柱度公差mm 活塞杆直径圆柱度公差值活塞杆直径圆柱度公差值40800.020.05801200.030.073345用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于0.10mmm。 3346活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。 335气阀 3351阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。 3352阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为Ra08；阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5min内不得有渗漏。 3353阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片(阀板升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。阀片的升降高度应符合设计要求或参照表7要求。 表7 阀片的升降高度mm 转速/(r/min)阀片升程/ mm转速/(r/min)阀片升程/ mm2504550010001.5325050034
