零PPM品质管理教程

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1、,零PPM不良的 品质管理,品质保证的再造革新,第一章 不良的总体认识,一、为何会产生不良 不良品的产生，主要的根源就是实际生产操作的结果，与标准规范的要求有所差异而形成的。就影响产品品质的因素而言，主要有所谓“5M1E”的因素，如下： 1) Man（人员因素） Material（材料因素） Machine（机器因素） Method（方法因素） Measurement（量测因素） Environment（环境因素） 换句话说，要制订上述六大因素的生产作业的标准规范，并且要能依照标准规范工作。,二、不良的二大类别 不良的意义，可以说不符合规格要求的产品，就是不良。更严谨地说，不符合客户需求的产品

2、，但是却符合自己公司生产的要求产品，也是不良品，因此不良品可以概分为二大类别。,显在的不良,在生产中可以被检测出来的不良,仍然会有漏网之鱼之不良流到客户手中,潜在的不良,在生产检测时认为是良品，但是客户使用一段期间后成为不良品,可靠性或信赖性不佳所致,与制程方式及产品设计零件材料使用有关,三、产生不良的原因 不良可以说是，只要客户不满意公司的产品，就可以称为不良。就生产过程中，为何会产生一些显在的不良，其主要的原因，可以概分如下： 1) 加工位置错误或尺寸错误 2) 遗落加工工作或包装动作 3) 作业条件设定错误 4) 欠缺零件、物品 5) 异品混入，或未清除 6) 设备制程能力不足 7) 刀

3、具、治具、夹具不完备 8) 错误动作 9) 检查、测试误差 10) 生产作业方式不佳,造成以上这些不良的原因，有些是在生产技术上，设计不周到所造成的。有些，则是属于人员操作上的疏失，错误，或无心之过所造成的。,产生不良的十大原因,加工错误,加工遗落,条件错误,欠缺物品,异品混装,能力不足,工具不备,动作错误,检测误差,方式不佳,四、不良的原因与真因 解决不良的首要前提，是要能先找出问题的根源所在。此即“真因”之意。“真因”与一般所言之“原因”是不同的。一般所言之原因，如鱼骨图所示，系指可能会造成不良的各种缘由。而“真因”系指对某一特定之不良品，造成不良的某一个或某一些缘由。解决不良的重点方向，

4、是要找出不良的“真因”，而不是知道不良的原因。 从许多现场实务上，所见到的许多不良改善的实例，发现许多人，大都是从原因面去下对策，寻求解决降低不良。虽然，有时也有一些效果，但是，具体大幅度的降低却很少见。主要的原因在于大多数人，忽略了“真因”与“原因”是不同层面的之事。往往只在“原因面”上下功夫，而犯了“事倍功半”之果。另一方面，是缺乏寻找“真因”的方法。当然，只能在传统的“原因面”上去探讨问题。所以说，找“真因”可真是一门学问。寻找真因的经验归纳总结为如下的七个手法： 1） 五现法 2） 地图法 3） 五问法 4） 比较法 5） 放大法 6） 解剖法 7） 潜水法,原因,真因,是不同的,与,

5、结果,机器,环境,量测,方法,人员,材料,原因,真因,：系指如鱼骨图所示，会造成不良结果的所有“各种可能的 缘由”,：系指对某一“特定不良品”，造成不良结果的“特定缘由”。,寻找真因七手法(一)-五现法,五现法是指现场、现物、现实、现做、现查，五个名词。代表从事不良改善，寻找真因时，第一个应用的手法。具体而言，指寻找真因时，必须“走入现场”、“观察现物”、“了解现实”、“立即现做”、“效果现查”的五个过程。 常见一般的解决不良的第一步骤，是要收集数据，理论而言，这是正确的步骤。可是，实际的做法不同，却影响数据收集的效果，以及后续的改善效果。 一般常见的数据收集，往往都是经由现场作业员或检查人员

6、的检查、测试结果、登录、统计、输入电脑，汇总成各种统计报表。管理人员，或是工程技术人员，就依据这些统计资料，来做为问题的判定，以及坐在办公室内去思考问题，寻找一些想象的可能对策。做做实验以求证效果。这种做法，有时也产生效果，但大多数是无功而返。 依据第三者收集的资料，做为问题判定，改善对策的 订，往往会偏离事实许多，因为，提供资料人员所填写的资料，可能太过简略无法提供详细有助于判定问题缘由的资讯。所以，减少不良的第一个动作，一定要亲临不良的发生现场。实际观察有关人员、机器、材料作业方式及环境的实能，才能有助于找到真因。,手法一,五现法,要走入现场,观察现物,了解现实,立即现做,效果现查,不要坐

7、在办公室,只读不良统计报表,要亲临不良发生的现场,观察5M1E的实能,手法二,地图法,人有面相,观相论性,物有物相,观相定品,寻找真因七手法(二)-地图法,人有面相，观其面相可以推定一个人的性向，而产品也有“物相”，观其物相也可以推定产品的“品向”，亦即“品质的趋向”。而“地图法”就是鉴定产品的“物相”之工具。,寻找真因七手法(三)-五问法,五问法是指对问题现象，要问五次为什么，找出问题的真正根源所在。一般人在看到问题的现象时，往往就认定是某一个表面的原因造成，而后，据此拟订对策，以为解决问题了，但一段时间之后，同样的不良又出现了，这表示不良的真因，或源头仍然没有被发觉出来。 问五次为什么，不

8、是要问到第五次，才能发觉出问题的根源。而是指要打破沙锅问到底，一直问到找出问题的源头为止，实物而言，有时问到第三次为止，就能找出真因，也就可以打住了，用不着，要凑到五次为止，同理，有时问到第五次仍然找不到真因，这时，仍然要继续下去，直到真因被发觉为止，问五次为什么的方法如下： 1）首先描述问题现象，要能具体叙述何人，何时，何地，在哪一部机器，用了哪一批材料，发生了哪一类别的问题，或不良有多少等等。 2）然后，心中默问“为什么出现上述的问题现象？”据此探讨出此阶层的原因。 3）将上述之原因，转为下一个问为什么的源头，心中默问“为什么出现这个原因的现象”据此再探讨出下一个阶层的原因，如此反复进行，

9、“为什么-因为”的模式，直到最底层问不下去为止，即表示真因所在。,手法三,五问法,要问五次为什么，打破沙锅问到底，找出问题的真正根源所在,173内胆破裂,问题 现象,1.,检查发现与否？有发现，进货检验时发现缺陷,因为 (为什么),2.,不合格品生产投用，生产管理清楚与否？,因为 (为什么),3.,生产时如何就该批产品进行管控？落实人员没有？,因为 (为什么),4.,该批不合格品处理人员（装箱）知情不？,因为 (为什么),5.,为什么装箱后（已分选）还有不合格品？员工没有责任心,因为 (为什么),6.,不合格品出现按流程做没有？相关部门是否得到信息？,因为 (为什么),7.,寻找真因七手法(四

10、)-比较法,比较法,指籍用比较两者之间的差异,协助我们找出问题的真因。有时,亦可应用层别的做法,来协助进行比较的过程. 例如,发生不良品,如果同一产品,生产线同时有数条生产线在生产.其中,必有一条不良率最高的生产线,和一条不良率最低的生线.我们就可以比较在这二条生产线中,机器设备方面是否有明显差异的地方.比如在压力方面,稳定性方面,速度方面等等,或者,在作业员操作的过程,手法等是否不同之处.如果,有不同之处,即是可能的真因所在. 推定可能的真因之后,必须做实验以求证.如果,确实产生明显的改善成果,那就表示此为真因了.如果没有明显的改善成果,即表示真因尚未找到.必须再对其他的可能真因,继续实验求

11、证,以迄找到真因为止.,手法四,比较法,比较,不良率最低的生产线,不良率最高的生产线,观察二者如下有何差异,Man 人员,Material 材料,Machine 机器,Method 方法,Measurement 测量,Measurement 环境,依不同的层别比较,生产线别、班别、人员别、日期别、生产批号别、材料批号别、 机台别、天气别、小时别、温度别、湿度别等等。,放大法,顾名思义就是将问题的现象,或是不良的现象,如以放大来观察.有助于对问题的现象,更进一层了解.放大法除了指物体尺寸的放大之外,也可以指时间范围,及空间范围的放大和速度放慢的放大. 有些不良品的现象,以肉眼目视的观察之下,无法

12、清晰了解掌握不良的“物相”，当然也就无从明确确认不良的来源。此时，可以把不良的“物相”放在放大境，或显微镜之下可以清晰地看出“物相”的状况。并且同时与正常良品的“物相”互相比较，了解彼此之间的差異之处，从而找出可能的真因。在某些情况下，甚至必须动用高倍电子显微镜才能看出“物相”的真实状况。 生产现场中，有时会有高速度的生产设备，有时会产生不良品，或者是瞬间停机状况太频繁，以肉眼目视观察，根本无法看出“物象”的状态此时，可以利用高速摄影机拍摄下来，事后再慢速播放有助于了解掌握问题的真相，从而解决问题或减少不良. 空间的放大是指在探讨问题时,不要只观察某一个点的地域,可以再看看其他的区域是否也有类

13、似的问题以及多寡的存在.时间的放大是指可以看看过去一星期,一个月或一季或半年一年以内的变化情形,找出可疑之处.,寻找真因七手法(五)-放大法,手法五,放大法,尺寸的放大,空间的放大,时间的放大,速度的放大,解剖法是指将产品拆开,观察内部的状况,才能深入了解不良的来源.解剖法由于必须拆解产品或是剖开产品之后,才能进行观察;所以,通常是破坏性的检查方式.因而解剖法也被视为最后不得已的寻找真因的手法.就是指在应用前述五个手法之后,仍然无法找出真因时,最后不得已,只好解剖来看. 例如:在制造一个金属密闭的小球体,要经过音鸣检查.在静音室内,作业者已经事先以高压空气将球体内的残留杂质清出,再经过静音检测

14、后,确定没有异音存在.可是在运交到客户手中之后,仍然偶尔会收到客户的抱怨,有异音存在。其真因的追查确实很困难。 最后，只有采用解刨法，将有异音的产品刨开来看，再配合放大法，观察产品内部是否有异物存在。终于发现有一小粒的金属颗粒。再经过高倍显微镜观察，得以判定是属于电焊后，铁水的残留物，残留在焊道下方。这些残留物虽经过上述的吹气清出的动作，但是仍然呈现要掉不掉的状态。所以在静因检查时，没有异音存在。但是在长途运输中颠簸而掉落下来，形成异音。而在再进一步追查残留物产生的真因，发现作业员为追求效率，将电焊电流开得过大，形成铁水状态，流入球体内部而造成。,寻找真因七手法(六)-解剖法,手法六,解剖法,

15、拆解产品,观察内部,破坏性检查,最后的手法,潜水法，可不是真要去潜水。而是，指要有耐性去不良问题的真因。要有沉潜于问题中，没有找出问题之前，绝不退缩而出。此即，潜水法之意义。 一般而言，工厂内所发生的不良品，可以用“慢性病”症状来比拟,治疗慢性病症状,必须要用耐心去治疗.不可期望一、二天内，或一周内即可痊愈，而是，另有真因的存在。此时，必须再经过上述手法，从新再来过一遍，再找真因。如此不断反复循环下去，终能找出不良问题的真因所在 。 从许多实例中，发现许多不良减少仍未见效果的真正原因，是许多人缺乏耐性，和缺乏客观探讨真因的手法，往往“先入为主”骤下结论。而认为此即为原因所在，当然，也就没有效果

16、了。 寻找真因七大手法，事实上不懂是用来寻找不良品的源头所在。已可应用在找其他问题的真因所在的手法。例如：机器故障的真因何在，亦可利用此七大手法找出。,寻找真因七手法(七)-潜水法,手法七,潜水法,要有耐性,失败为成功之母,每一次失败都有收获,再重覆上述的六手法,一直到成功才罢手,第二章 防止人为疏失错误,一、疏失错误的真因 凡人皆会出错。工厂里生产的产品，皆需有人员操作，所以，在生产的过程中，因为人为的错误，而造成的意外事故，或是品质不良的情况， 也就时常发生。 然而，人皆会出错，并不表示我们可以容许错误的发生，或做为犯错时寻求谅解的藉口。尤其，在生产过程中，因错误而造成的意外损失，或让不良品流到顾客手中，均会对公司造成重大的伤害。所以，我们必须先改变观念。要有“错误是可以防止、避免”的想法。 从许多生产中所发现的不良品而言，我们可以查出真因；大约有80%，都是因为人的因素