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1、东北石油大学石化装备设计综合实训（卓）目 录第1章 工艺概述11.1装置概况11.2工艺原理（催化裂化）11.3工艺流程说明（吸收稳定部分）2第2章 工艺设计32.1设计概述32.2设计课题32.3设计参数的确定42.4初算换热器的传热面积42.4.1 换热器的热流量（忽略热损失）42.4.2 水蒸气的消耗量（忽略热损失）42.4.3平均传热温差52.4.4计算传热面积52.5主要工艺及结构基本参数的计算52.5.1换热管选择52.5.2计算壳体内直径62.5.3画出排管图62.5.4计算实际传热面积及过程的总传热系数72.5.5折流板直径数量及有关尺寸的确定72.5.6拉杆的直径和数量与定居
2、管的选定72.6换热器核算72.6.1换热器内流体的压力降72.6.2热流量核算8第3章 结构设计103.1折流挡板103.2 法兰103.3换热管113.4支座113.5压力容器选材原则113.6垫片12第4章 强度计算134.1筒体壁厚计算134.2流体进、出口接管直径134.3其他结构尺寸144.4支座反力144.5筒体弯矩154.5.1圆筒中间处截面上的弯矩154.5.2支座处横截面间弯距164.6系数计算164.7筒体轴向应力164.7.1轴向应力164.7.2应力校核174.8鞍座处圆筒周向应力184.9鞍座应力18第5章 设计结果汇总19参考文献20I东北石油大学石化装备设计综合
3、实训（卓）第1章 工艺概述1.1装置概况180万吨/年重油裂解装置按规模180万吨/年设计。装置包括反应-再生、分馏、吸收稳定、气压机、能量回收及余热锅炉、产品精制几部分组成，ARGG工艺以常压渣油等重质油为原料，采用重油转化和抗金属能力强，选择性好的RAG催化剂，以生产富含丙烯、异丁烯、异丁烷的液化气，并生产高辛烷值汽油。1.2工艺原理（催化裂化）催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。催化裂化过程具
4、有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量高等特点。催化裂化的生产过程包括以下几个部分：反应再生部分：其主要任务是完成原料油的转化。原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，是催化剂能够循环使用。烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设施取出加以利用。分馏部分：主要任务是根据反应油气中各组分沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪电合格。吸收稳定部分：利用各组分之间在液体中溶解度不同把富气
5、和粗汽油分离成干气、液化气、稳定汽油。控制好干气中的含量、液化气中的和含量、稳定汽油的10%点。1.3工艺流程说明（吸收稳定部分）吸收塔顶操作压力，从D-10301来的压缩富气进入吸收塔C-10301自下而上逆流与来自D-10201来的粗汽油和补充吸收剂泵P-10304/1、2送来的稳定汽油（补充吸收剂）逆相接触。气体中的和以上的更重组分大部分被吸收，剩下含有少量吸收剂的气体（贫气）去再吸收塔C-10303，为了取走吸收时放出的热量，在吸收塔用P-10302/1-4分别抽出四个中段回流，经中段回流冷却器E-10307/1-8冷却后再返回吸收塔。在D-10301中平衡汽化得到的凝缩油由凝缩油泵P
6、-10301/1、2抽出后，经脱吸塔进料-稳定汽油换热器E-10302/1-2换热至，脱吸塔顶操作压力1.4MPa，温度，脱吸塔底部由脱吸塔底重沸器提供热量。用分馏部分中段回流作为热载体，以脱除凝缩油中的组分。塔底脱出的脱乙烷汽油送至汽油稳定系统。贫气从吸收塔顶出来进入在吸收塔C10303，操作压力1.25MPa。与从分馏部分来的贫吸收油（轻柴油）逆流接触，以脱除气体中夹带的轻汽油组份，经吸收后的气体送至脱硫装置，富吸收油则靠再吸收塔的压力自流至E-10205/1-2，与贫吸收油换热后再返回分馏塔。汽油稳定系统脱乙烷汽油从托吸收塔底出来，自压进入稳定塔进料换热器E-10303/1-4，和稳定汽
7、油换热后进入稳定塔C-10304.塔的操作压力1.15MPa，丁烷和更轻的组份从塔顶馏出，经过塔顶冷凝冷却器E-10308/1-8冷却后进入塔顶回流罐D-10302，液体产品-液化气用稳定塔顶回流泵升压，大部分作为稳定塔顶回流，另一部分作为化工原料送至脱硫装置。稳定汽油自塔底靠本身压力依次进入E-10304/1-4、E-10302/1-4，换热后再进入稳定汽油-除盐水换热器E-10301/1-2、稳定汽油空冷器EC-10302/1-4、稳定汽油冷却器E-10309/1-2，冷却到40度。一部分作为补充吸收剂用P-10304/1.2送至吸收塔，其余部分送往脱硫装置。稳定塔底重沸器的热源来自分馏部
8、分第二中段循环回流。第2章 工艺设计2.1设计概述换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。在化工生产中换热器可作为冷却器、加热器、蒸发器等，应用更加广泛。换热器种类很多，但根据冷、热流体热量交换交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式。在三类换热器中，间壁式换热器应用最多。换热器在工业生产中的应用极为普遍，例如动力工业中锅炉设备的过热器、省煤器、空气预热器，电厂热力系统中的凝气器、除氧器、给水加热器、冷水塔；冶金工业中高炉的热风炉，炼钢和轧钢生产工艺中的空气或煤气预热；制冷工
9、业中蒸汽压缩式制冷机或吸收式制冷机中的蒸发器、冷凝器；制糖工业和造纸工业的糖液蒸发器和纸浆蒸发器，都是换热器的应用实例。在化学工业和石油化学工业的生产过程中，换热器也有较多的应用。在航天工业中，为了及时取出发动机及其辅助动力装置在运行时所产生的大量热量，换热器也是不可缺少的重要部件。在化工厂，换热器的费用约占总费用的10%20%，在炼油厂约占总费用35%40%。换热器在其他部门如动力、原子能、冶金、食品、交通、环保、家电等也有着广泛的应用。2.2设计课题设计一台用饱和水蒸气加热水的列管式固定管板换热器，水流量为，水温由加热到。水蒸气入口温度，出口温度。允许压强降管程不高于，壳程不高于。根据设计
10、题目与介质，选择列管式固定管板换热器，循环水走管程，水蒸气走壳程。2.3设计参数的确定根据工艺条件查物性表可得：水蒸气的定性温度 密度 汽化潜热 黏度 定压比热容 热导率 循环水的定性温度 密度 定压比热容 热导率 黏度 2.4初算换热器的传热面积2.4.1 换热器的热流量（忽略热损失）热流量 （2-1）由公式（2-1）计算得2.4.2 水蒸气的消耗量（忽略热损失）冷却剂（加热剂）用量 （2-2）由公式（2-2）计算得水蒸气的用量为2.4.3平均传热温差根据工艺条件，选取逆向流向,先按单壳程单管程考虑,计算出平均温度差。 （2-3）式中，由公式（2-3）算得温度校正系数，故平均温度差2.4.4
11、计算传热面积根据经验数值初选总传热系数，由值初算所需传热面积。传热面积 （2-4）由式（2-4）得 2.5主要工艺及结构基本参数的计算2.5.1换热管选择1、换热管选用的钢管，管内流速取。2、换热管数量及长度的确定管数 管长 根据GB151，标准传热管有1.0m、1.5m、2.0m、2.5m、3.0m、4.5m、6.0m、7.5m、9.0m、12.0m。根据计算结果取传热管长。则该换热器的管程数为 （即为单管程）所以传热管总根数 3、管子的排列方式及管子与管板的连接方式的选定管子的排列方式采用正三角形排列；管子与管板的连接采用焊接法。2.5.2计算壳体内直径壳体内径 （2-5）式中管中心距 横
12、过管束中心线的管数 根管束中心线上最外层管的中心至壳体内壁的距离所以由式（2-5）得 按壳体直径标准系列尺寸圆整，取2.5.3画出排管图根据壳体内径、管中心距、横过管中心线的管数及其排列方式，绘出排管图。由图可见，中心排有11根管，按三角形排列，可排119根，除去6根拉杆位置，实际排出113根。与上述计算相符。因此实际管数取N=113根。图2-1 换热管排布图2.5.4计算实际传热面积及过程的总传热系数传热面积 （2-6）由式（2-6）得 总传热系数 （2-7）由式（2-7）得 2.5.5折流板直径数量及有关尺寸的确定选取折流板与壳体间的间隙为3mm,因此折流板直径 切去弓形高度 折流板数量
13、取折流板间距，那么块取整得 块实际折流板间距 2.5.6拉杆的直径和数量与定居管的选定选用钢拉杆，数量6根，定距管采用钢管。2.6换热器核算2.6.1换热器内流体的压力降1、管程压力降计算： （2-8）串联壳程数，管程数。对于换热管，结构校正系数为。换热器为单程管。 由Re=16620，传热管绝对粗糙度0.02，查莫狄图得。则流体流经直管段的压力为 （2-9）由式（2-9）得 故管程流体阻力在允许范围之内。2、壳程压力降计算 (2-10)其中流体流经管束的压强降为 (2-11)其中，管子排列方式对压强降的校正因子，F=0.5摩擦系数 故壳程压力降在允许范围内。2.6.2热流量核算总传热系数 （2-12）管程给热系数 （2-13）壳程给热系数 （2-14） 由式（2-13）得，由式（2-14）得由式（2-12）算得即由于 ，在范围之内，所以本设计合理。 第3章 结构设计3.1折流挡板安装折流挡板
