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1、 沉降槽制作安装施工方案1.1工程概况工艺设备专业包括标准设备安装及非标设备制作安装以及相应的工艺管道安装。设备安装主要包括两台46*7M一、二次洗涤沉降槽、两台22*16M高效深锥沉降槽、一台0.9*24M针形槽等五台非标设备的制作安装，共计2377吨，以及相应的粗液泵、溢流泵、底流泵、洗液泵、废酸泵等33台泵的安装；管道安装主要有粗液管、溢流管、底流管、洗液管、废酸管等工艺管道及辅助系统管道共计405吨。1.2 46X7M沉降槽制作安装施工方案1.2.1 沉降槽工程概况及工程特点1.2.1.1 工程概况沉降槽是氧化铝赤泥分离沉降分离洗涤生产的主要设备，该设备是由钢板制成的园筒状非标容器设备
2、，直径46米，高7m，赤泥沉降分离洗涤工程共2台，每台槽约重522吨。由于槽体直径大，所以槽壁厚度也由上至下逐层加厚，槽底为平底式拼焊结构，槽内中心安装机械搅拌装置。全部重量由槽底下部钢筋砼基础支撑。1.2.1.2 工程特点（即施工难度）（1）直径大：第一，槽体几何尺寸大，直径46m，高7m。由于体形粗，给制作安装增加难度特别是吊装时容易产生变形，需要采取强化加固措施；第二，设备超粗，施工中对于主体设备的槽体预制、运输、吊装、焊接，槽上设备的吊装以及施工设备的选取上，需要认真计算、设计和采取强有力的针对性措施，以确保工程施工质量、进度和人身设备安全。（2）槽体之间间距小，施工场地狭窄，加之工期
3、短，需要土建基础施工与安装的配合，所以应根据实际地形对施工作业平面的布置作周密的设计，以满足沉降槽主体施工和设备、构件吊装。1.2.2沉降槽施工方案1.2.2.1 施工顺序：根据总体方案，确定槽体构件预制、组对吊装施工程序。（1）构件预制顺序：槽底板（按排板图）槽壁板（由下至上）钢梁及槽盖板管件预制。（2）安装顺序：基础交验底板壁板（由下至上）槽内焊缝补漆钢梁及盖板进出料装置安装搅拌装置安装驱动设备安装防腐。1.2.2.2 施工材料及钢材定尺 （1）沉降槽所使用的钢材应符合设计图纸和产品标准，主要材质为国产Q235普通碳结钢，其质量及各项力学性能应符合国标GB700-88普通碳素结构钢技术条件
4、，进场钢材应具有“质量合格证和试验报告单”，现场进行宏观检查和检尺，其板厚偏差应符合规定，同时进行抽检，其试验结果应无问题，另外在下料之前，对变形超差钢材进行调直校正，使材料的平整度、直线度等符合允偏要求。（2）由于工程所需钢材量大，尤其是钢板，槽壁厚度不等，板厚度为45种，用前应按设计图纸尺寸，对板宽、板长实行定尺，经过计算核准后提出材料计划，以节省材料，节省工时，加快施工进度。1.2.2.3 构件预制（1）槽底板预制：A、按沉降槽底板排板图进行（见沉降槽排板图示意图），边缘板与中幅板分别预制，中幅板按编号加工制作。排板直径应考虑焊接收缩和工艺余量，按1.52/1000预留出；边缘板沿底板半
5、径方向最小尺寸应800mm，中幅板宽度和长度应1000mm，中幅板的数量力求越少越好；B、中幅板采用对接焊，对接缝下加40mm宽扁钢垫板，对接缝宽为4mm，见(b)节点图；垫板与底板点焊。底板焊缝为单面连续焊缝，见(b)节点图；边缘板与中幅板之间采用与中幅板同样结构，对接加扁钢垫板，见(b)节点图；边缘板与边缘板之间接头采用对接接头，坡口下设扁钢垫板，边缘板长度以90内6等分，共24块边缘板。C、坡口采用等离子切割机加工，须达到角度一致，偏差5，焊缝处要求清洁；接头下垫板用-5厚扁钢制作，预制时先和一侧接头板定位焊好，给底板安装组拼创造条件。D、预制时边板和中板均应放样作好下料样板，下料划线时
6、一律使用样板，达到下料样板化；采用机械剪切下料后应去除切口处毛刺和板块平整，用火焰切割机下料时，应清除表面熔渣，对个别不整齐处用角向磨光机打磨光滑。E、底板先预制，单件预制完后在平台上进行拼装点焊，经检查验收确认后再进行整体拼装。预制时底板下面防腐按设计要求全部完成。（2）槽壁板预制A、沉降槽壁板按槽体高度7m计算，分三节组装，其中上下节节宽2m，中间一节为3米，定尺供料。经过计算核准，然后画出槽身壁板整体展开排板图，再确定壁板每种厚度或每节的预制片数，每片板长不够时，预制时用两张同厚板进行对接平焊，按级焊缝检验。每圈壁板的预制片数在起吊运输允许情况下，以片少为好，为防止吊装运输发生弧度改变，
7、每片预制检验后，应作防变形强固措施，作好临时支护。B、树立预制为安装服务意识，根据安装进度与要求安排预制顺序和预制计划，安装时焊缝处坡口在预制时全部加工好，相互遮盖的构件预制时涂漆后再拼装，防止出现遗漏，底板下表面涂装全部完成经检验合格同时办理隐蔽工程施工手续方可进行安装，其它部件经喷砂除锈涂刷完防锈底漆，要求涂两道面漆的预制时先涂一遍，安装焊缝预留不涂，居高构件有条件的在低位涂漆。预制时对易产生变形的要作临时加固防变形工艺措施，以确保在吊运过程中保持原有构件形态。C、壁板预制加工程序：板材检查平整划线剪切或切割下料加工坡口钢板压头机械滚园弧检验与临时加固除锈防腐涂漆编号堆放。预制时板材拼接一
8、律采取对接形式，开双Y形坡口，采用埋弧自动焊焊接接头，埋弧焊机型号MZ-1000型，使用焊丝直径3.54.5mm，焊丝型号H08A，焊剂型号HJ431，根据板厚和坡口形式确定焊接使用电流、电压，施焊速度等工艺参数。弯曲成形时，用大于1.5m长的弧度样板对滚弧部位进行质量监测，其间隙0.3mm；壁板各层节厚度不同，预制时应满足装配时要求即接口应以内表面对齐，安装时各层带板纵缝间距应500mm，严禁出现十字焊缝。要保证几片弧板合拢一起组成整圈壁板时的尺寸精度。1.2.2.4半成品运输、保存 槽壁板滚弧经检查合格后，应运至安装地点周围存放。现场运输采用四轮架子车，在架子车上按照槽壁板的弧度制作专用运
9、输支架并与架子车固定牢固，以防运输变形。在安装地点暂时存放时地面一定要平整，且按照弧度要求固定和支撑以防变形和倾倒。1.2.2.5槽体安装 (1) 槽底板安装焊接与检验A 基础验收：检查基础质量，复测基础中心线和施工基准标记，移交土建施工测量记录和有关资料，履行交接手续。B 底板铺设按排板图顺序施工，在基础上定好中心点，划出底板轮廓线，确定基准方向，铺设时由中心条幅板开始对称式向两侧展开，在边缘板与中幅板上事先划出对接线，接头坡口下设焊缝垫板应焊在一片上，边缘板配合中幅板铺设；铺设前底板下面施工项目须全部完成，经检验确认同时签署隐蔽工程记录。C 防止底板焊接变形是施工关键过程之一，作好焊接过程
10、的质量控制和预防措施十分重要。沉降槽焊接执行GB5023698“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”。焊缝坡口处周围50mm内，须除污打磨保持清洁。中幅板之间焊接工艺顺序：先焊短缝（横缝）后焊长缝，每条横缝焊序：应从中间向两边对称焊接，焊纵缝时由多名焊工自中心向两端分段逆向焊，每条焊缝一次焊完。边缘板与槽体下圈板焊序：焊边缘板之间的对接缝，从外向内先焊1/3长度，打磨焊缝余高，然后焊接底板与圈板间环状T形缝，内侧环缝应焊成园滑的不等边角缝，之后再焊2/3边缘板对接缝。最后焊接边缘板与中幅板对接缝，由4名焊工在十字中心线位置上，同时同方向施焊；在施焊过程中，应松开卡具，铲开焊点，实行焊缝无
11、拘束自由伸缩。底板现场安装焊缝，全部采用真空箱法进行严密性试验，真空度不低于300mmHg柱，无渗漏为合格。底板焊后凸凹度检查应符合设计规定，无规定时按规范应小于50mm，边缘板对接缝外端射线探伤检查拍片，探伤等级按设计要求。（2）槽壁板安装、焊接与检验A 以底板中心点(设有中心板及中心点标记)为中心划出壁板在底板上所在位置即圆形轮廓线和十字中心线及基准方向标记，边缘板与中幅板可临时点焊固定，下圈板与边缘底板焊接前再铲开焊点，以防止阻碍收缩。B 槽壁最下圈也是壁厚最大的一节而且也是比较重的层节，此节与底板可直接固定；施工时按位置线定位，将底圈板找正，控制偏差：底园半径15mm，垂直度1/100
12、0，检测合格后进行临时支护后就可焊接环缝，焊后拆去支护，然后击打平整边缘板同时消除焊接应力；最后与上部吊起的壁板相对接，完成槽体合拢。C 施工中对每层每种厚度壁板，首先应复验预制板弧度、圆周展开总长度、板面平整度和所开设坡口质量，确认后开始吊装组拼按线落位，两侧设有定位挡板，纵缝以槽体内园对齐，样板检测弧度，磁力线坠监测垂直度，铆工应充分利用找正工装、工具和专用涨圈等控制整圈圆度，找正后先进行定位焊，纵缝由持证焊工操作，由下至上同时焊接，一次完成。纵缝焊完后再焊环缝，先外后内，每道连续施焊一次完成，手工焊接环缝时，焊工对称分布，沿同方向同时施焊。（3） 槽盖焊接安装A、利用型钢做临时支架，用于
13、固定中心环梁。在环梁与角钢圈上划出48根径向梁的安装位置，采用8吨吊车进入槽内进行径向梁和内环盖板的吊装；槽盖板焊接由内向外，先纵缝后环缝，采用分段跳焊法。1.2.2.6防腐涂漆(1) 除锈：槽体预制完成后，进行手工除锈，要求除后露出金属光泽。(2)涂漆：构件喷砂除锈后4小时内涂第一遍防锈底漆，涂漆环境温度宜在518，空气相对湿度85%，涂时表面不应结露，涂后4小时之内勉受水浸，所有预制构件加工制作后均先涂一遍防锈底漆，槽体内表面按设计遍数涂完，焊缝处暂留不涂，待焊后补作，外表面留一遍面漆待安装后涂装。漆种型号按设计规定，无规定时，采用耐腐蚀涂料。(3)涂漆检查：涂层应均匀、无明显流坠、起皱、
14、针孔、漏涂等缺陷，用测厚仪检测漆膜厚度、应达到设计要求，允偏-5m。1.2.3. 质量控制与质保措施1.2.3.1质量检测质量检测要与工程施工同步，发现超差及时警示同时制定纠正措施及时整改，结构焊接工程师对分解槽施工特别是关键过程应制定切实可行的产品质量预防措施并监督执行，以防止和减少质量事件发生。1.2.3.2焊缝检验预制件焊缝检验按方案和指导书要求，安装之前全部透煤油试漏检验合格，外观验评合格，要求探伤检测焊缝也要作完。底板焊缝除外观检查验收外，全部作真空试验，合格率100%。1.2.3.3沉降槽施工技术质量控制附表序号项目允偏控制标准（）检测方法1底板凹凸度50尺量2底板焊缝真空度试验5
15、3KPa 真空表3壁板底圆半径偏差15尺量4槽体椭圆35尺量5对口错边3平尺、塞尺检测6槽壁纵缝间距500严禁十字缝尺量7焊缝加强高0.55焊缝检尺测量8槽体垂直度1磁力线坠检测9槽体高度偏差10仪器测量10焊缝超声检测级超声波探伤仪11焊缝外观等级级焊缝验评表12槽体开孔补强板密封试验压力0.6Mpa压力表说明当设计施工图下达后，设计要求高于表内控制标准时执行设计规定1.2.3.4质保措施（1）建立沉降槽质保体系和预控体系，实行专业技术责任工程师制，聘设质保、材料、设备、焊接等责任工程师，各负其责，责权分明，从技术管理机构上作好质保工作。（2）材料责任工程师主管负责材料的供应及材料质量，对所用钢材、焊材管理的验收、保管、供应发放等层层把关并肩负直接责任。（3）在施工方案指导下，设备、焊接责任工程师负责编制施工技术交底书和吊装、焊接关键控制过程作业指导书和焊接工艺卡，制定预防和纠正措施。（4）明确提出项目技术质量主控单位、主控责任人、相关单位、人使质控措施落实具体化，同时对主要工序同步实行技术质量记录表格化，使施工全过程具有可追溯性，在管理与施工中实实在在的执行ISO9002质量
