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1、施工方案编制：审核：批准：华冶公司建邦特钢项目部2011年3月25日1、工程概况本工程厂房为钢结构厂房，共分五跨，由原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨和轧辊间组成。主轧跨、成品跨和轧辊间相连并与原料跨成丁字型布置。基本柱距12m，局部18m、24m。原料跨全长101.4m、跨度为33m；加热炉跨全长24m、跨度为24m；主轧跨全长402m、跨度27m；成品跨全长为234m、跨度均为30m；轧辊间全长为210m、跨度均为18m；主厂房建筑面积约26000平方米（轴线面积）。钢构件主要有钢柱、钢梁、钢屋架、吊车梁及轨道、屋面及墙面板等。2钢结构制作2.1钢结构制作总体安排 钢柱、吊车梁及所有焊接H型
2、钢构件、厂房围护结构、屋面系统结构均在现场制作，利用自动化设备，保证质量，提高效率。 为减少运输量，利于穿插施工，小型构件在现场制作，其工艺流程和质量要求与工厂制作相同。 吊车梁体制作，钢柱、钢屋架在工厂整体放样，长度大于25m的钢构件分两段制作，工地拼装。2.2钢结构制作主要工艺流程2.3施工材料 进入加工场的材料按材质、规格、型号分类摆放整齐，有明确标识。 结构制作所采用的钢材、连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书、材质单，无证材料或资料不全材料禁止使用。 钢材质量证明书与钢材上的记号要符合，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对材质有怀疑时，应做补充试验。 钢材使用前进行外观检
3、查，表面应无严重锈蚀、划伤等缺陷。 钢材代用要经设计部门批准。2.4 放样、号料、下料号料、放样及下料流程图见下页图。 号料前应核对钢材规格、材质、批号，熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料、加工单及放样图等进行号料。下料前清除钢材表面油污、泥土等脏物，切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。 放样在平整的放样台上进行，且样板与样杆的材料必须平整。 号料的母材应先在矫平机上矫平。 号料时应将切割风线量、焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及刨边、铣端等需要的加工余量计算进去。焊接收缩余量参照焊接规程。 切割余量表 单位：mm加工余量锯切剪切手工切割半自动切割精密切割切割缝145343刨边23233411铣
4、平3423452323 号料允许偏差： 零件外形尺寸 1.0mm 孔距 0.5mm 对角线差 1.0mm 钢柱、吊车梁及墙架柱在下料时应先排版，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼接后下料，长度方向预留3050mm的荒料；翼缘板只允许长度方向拼接（吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免焊接）；腹板宽度与长度方向均可拼接，其纵横方向的对接焊缝采用T字型，且相邻两T型焊缝错开200mm以上，拼接宽度不应小于300mm，拼接长度不小于600mm；焊缝接口与加劲板错开200mm以上。2.5切割和刨削加工 板材下料采用多头数控切割机、直条切割机、半自动切割机及剪板机等；手工气割采用靠模、圆规等辅助
5、工具，型材手工气割时，切割表面需用砂轮打磨处理。厚度小于12mm的筋板可采用剪板机剪切。 机械剪切的型钢，端部垂直允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切后的零件断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的毛刺，平整板边。 切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。 下料时，应使钢板轧制方向与梁、柱长度方向（受力方向）一致。 用半自动切割机切割窄长条形板时，长度两端留出50 mm不割，待割完长边后再割断。 为保证切割面符合质量要求，应选用合适的工艺参数。 零件开坡口采用刨边机或坡口机，若采用气割，应将切割面打磨规则。 气割
6、的允许偏差应符合GB 50205-2001之规定。序号项目允许偏差1零件宽度和长度3.0 mm2切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度0.34局部缺口深度1.0 mm 零件下料后应标明零件所属的构件号、零件号。2.6 矫正和成形 低合金结构钢在环境温度低于-12，碳素结构钢在环境温度低于-16时不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在9001000，碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700和800之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。 槽钢及H型
7、钢翼缘板对腹板的垂直度应符合GB 50205-2001之规定：槽钢：b/80；H型钢b/100，且不大于2.0mm。 矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度应小于0.5mm。2.7 边缘加工 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0 mm。 边缘加工的允许偏差应符合GB 50205-2001之规定。序号项 目允许偏差1零件的长度、宽度1.0 mm2加工边直线度L/3000且不大于2.0 mm3相邻两边夹角64加工面垂直度0.025t且不大于0.5 mm2.8 钢构件的装配 构件组装前，应认真清除接口表面3080mm范围内的铁锈、油污等杂质。 板材、型材的拼接
8、，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。 定位焊采用3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。 双角钢、双槽钢等组件组装前背面必须先涂刷底漆及面漆，检查合格后才能组装。 装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：局部间隙1.0mm.磨光顶紧接触部位75，边缘最大间隙0.8mm。 组装桁架、实腹梁时要特别注意保证起拱度。设计无起拱要求时，桁架及吊车梁严禁下挠。 H型钢组立可采用下面的方式组立：钢柱、吊车梁及山墙柱、抗风柱的H型钢，可采用如下组装方法：采
9、用H型钢流水生产线： H型钢组立机自动组立、埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直。2.9 钢柱的加工制作 钢柱采用双肢格构式H型钢柱形式。 在制作平台上放大样，做好胎具，控制对角线的偏差以及肩梁与H型钢之间的间隙，焊接时要保证肩梁不变形。 组装柱底板及柱脚加劲板，待焊接修正后放于调整好的胎架上，组装柱肢之间的弦杆，将柱肩梁处及其它各种连接板、加劲板按设计要求的位置组装、焊接，焊接后矫正修复制作成钢柱。对超过运输车辆能力的高柱，在工厂整体制作，然后在设计部位断开，做好断口对接工装和标记，分段运输。运输到安装工地后，组装成整根柱子吊装。 构件的检查验收钢柱焊缝质量等级及外形尺寸允许偏差应符合设
10、计要求及钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001中有关规定。2.10吊车梁的制作 根据厂房柱间距，吊车梁长度为12m的焊接实腹工型钢。 吊车梁翼缘组焊前用反变形机进行反变形。 每相邻的两个吊车梁端面高度应取同方向的偏差，以确保两相邻吊车梁接头部位顶面高差符合要求。 吊车梁的焊接方法： 用龙门型埋弧自动焊接设备进行焊接。 对熔透焊缝焊接时，吊车梁腹板开坡口，焊完一面焊缝后，对背面焊缝用碳弧气刨进行清根，并用磨光机将渗碳层打磨干净后再焊接。焊缝质量等级应符合设计要求和GB50205-2001中的焊缝质量标准。 工字型钢经矫正合格后组装加劲板及封头板（组装时要注意两端头刨光顶紧部位）并焊
11、接。焊接时采用CO2气体保护焊，焊后清除飞溅。 焊接完并修整合格后，进行钻孔。钻孔后应打磨毛刺及飞边。 构件的检查验收制作好的吊车梁由质检员检查焊缝质量，核对几何尺寸和形状偏差。吊车梁的几何尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）中焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差的有关规定。工字梁和H型钢的翼板对接焊缝应100%超声探伤检查，对熔透焊T型焊缝，按规定比例超声探伤，如有不合格焊缝应进行扩探，扩探还有不合格时，当班焊缝100%探伤。2.11钢屋架和托架的制作 屋架整体放样制作，分成两半榀焊接，到工地拼装成整体后吊装。 屋架根据图纸设计要求进行起拱，起拱度为1/500。
12、 屋架下料前整体放大样，校核节点板尺寸和焊缝长度，组装前以大样为基准定位置。 每制完一榀屋架应及时检验大样尺寸和定位块位置以确保每榀屋架尺寸正确。 两半榀屋架出厂前进行自由状态下的预拼装，检验整体尺寸和起拱度。 钢屋架和托架双角钢组装前，必须将对靠面除锈刷漆且经检查合格后，才能组装。2.12厂房围护结构和屋面系统结构制作厂房墙屋面采用复合彩钢夹芯板结构。这部分构件均在工厂加工、编号，根据现场情况分批运输，工地组对吊装。2.13 焊接焊接工艺流程见下页图。 施焊时应严格按照焊接工艺指导书进行。 焊接应由持证焊工施焊，并应划分焊接区域，打上钢印号。 根据设计要求和钢材材质选用焊接材料。 焊接时不得
13、使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。 焊条、焊剂在使用前进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。焊条使用要有焊条烘干记录和焊条领用发放记录。 定位焊所采用的焊材应与焊接构件所用的正式焊条一致，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。 施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行清理检查。如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。焊完后及时清除金属飞溅。 焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。 当采用气保焊时，二氧化碳
14、气体纯度不应低于99.5%（体积法），其含水量不应大于0.005%（重量法），并不得检测出液态水。 室外焊接设置挡风雨装置。 焊缝两端必须设置引弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧板、收弧板在焊接后割断并用砂轮机修磨平整，不可用锤击打掉。 要求全熔透的对接焊缝及T型焊缝，背面清根后方可施焊。 焊接时严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。 焊接加劲板的直角角焊缝的始末端，应采用回焊。 焊接尽量采用对称式焊接，以减少焊接变形。 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 焊接检验： 焊缝外观检查主要内容如下：外观检查100%，表面光洁，与母材圆滑过渡，无气孔、夹渣、裂纹、咬边、焊瘤等缺陷。个别处咬肉深度0.5mm。角焊缝尺寸符合图纸要求，偏差取正值，对接焊缝余高0.53mm，宽度比坡口每边宽出0.52mm。 焊缝的无损探伤检查应按下列要求进行：A 图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，进行超声波检查。B 钢材对接焊缝以及图纸有要求的一级熔透焊缝，需用超声波进行100%的探伤，二级熔透焊缝需用超声波进行20%的探伤。超声波探伤
