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1、生产过程质量管理 2016年06月,友情提示: 1、请将手机设置为震动或静音状态; 2、如果必须接听电话，请远离培训场所接听！,生产过程的检验,过程检验是指在过程控制中对关键零部件、材料、半成品、成品的规定参数进行的检测和验收。 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。,生产过程的检验,过程检验是为了防止出现大批量不合格品；避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。 对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点。 过程检验包括首检、自检、互检、巡检、专检、末检。,质量事
2、故通报：市场投诉2136G面裂 四川彩电厂、塑胶厂6月4日接总厂质量管理部转发石家庄经营部投诉2136G批量性面裂的质量反馈（共63台6261264-6262232）。要求将所进230台整部全部返厂。,案例-“通报”,1、通过调查确认，所反馈的2136G面左下角裂是一道模痕，此模痕早在2010年9月塑胶厂生产时就已存在（但不明显），当时由彩电厂质保部来料检驻厂代表对2136G进行封样生产。,案例-“原因分析”,2、随着模具使用时间的延长及注塑数量的增加，模痕越来越明显。与此同时，塑胶厂曾多次打报告至总厂设计所和惠州塑胶部寻求解决的办法，但都未得到回复。四川塑胶厂在未得到回复的情况下也没有积极采
3、取临时性控制措施，模痕继续发展。与此同时，将没有得到修复的2136G面壳大量提供给彩电厂。,案例-“原因分析”,3、四川彩电厂质保部在进厂检验时没有严格按检验标准进行质量把关，当检验员隐约发现面壳左下角有裂痕时认为此现象以前就有，没引起重视，致使外观不符合要求的整机出厂。,案例-“原因分析”,1、彩电厂库存机全部返工处理，经质保部重新检验合格才能出厂。 2、塑胶厂应与彩电厂建立良好的沟通渠道，互通质量信息，要求塑胶厂在发现模具异常时应及时与驻厂代表或外部协商，共同寻找解决措施，把隐患消灭在萌芽状态。,案例-“纠正预防措施”,3、完善塑胶件首件确认制度，每个批次的塑胶件必须由驻厂代表对外观质量确
4、认合格后才能批量生产。 4、塑胶厂及彩电厂制定有效可行的培训计划，提高全员的质量意识，提高质检员对质量问题的判断能力及敏感度。,案例-“纠正预防措施”,1、已引起市场投诉，影响产品质量信誉。 2、已发到其它地区的2136G存在一定的投诉风险。 3、库存机必须作出返工处理；产生无效工时。,案例-“损失”,l、四川塑胶厂品技部明知2136G面壳模具左下角有裂纹，未及时采取措施对裂纹进行控制和彻底解诀，使其不断扩大以至影响外观引起投诉。品技部负主要责任。扣除品技部负责人当月效益奖的50。,案例-“责任分析处理”,2、四川彩电厂质保部2136G面壳左下角出现裂纹，认为此裂纹不属于新问题，因此未引起足够
5、的重视，负一定责任。扣除质保部负责人当月效益奖的 30%。 3、驻厂代表对产品质量监督不力，扣除当月效益奖30,案例-“责任分析处理”,1、责任不明确，不知道自己该做什么。 四川塑胶厂在发现“模痕越来越明显”的情况下，不是立即采取措施，修补模具，而是“多次打报告给总厂设计所和惠州塑胶厂”。 在这里，责任界限本来是非常清楚的，可是有的部门、有的个人对自己的责任不明确，遇到问题不知道自己的责任是什么，不知道自己该做什么，结果观望等待，坐失良机。,案例-“分析”,2、封样形同虚设。 在质量检验工作中经常会遇到主要依靠主观判断的情形，例如外观质量的检验等，这时经常采用“封样”的办法，所封的样品就是检验
6、依据的标准，制造、检验和使用部门都必须严格按照样品来操作。 可是在本案例中，虽然也封了样，但样品封好后却被束之高阁，谁也不去看它，失去了封样的意义。,案例-“分析”,3、规定的规章制度（如首件确认）得不到有效执行。 我们在工作中，经常需要建立许多规章制度，包括工艺纪律，我们不能无章可循，更不能有章不依。 首件确认就是一项十分重要的工艺纪律。工艺纪律得不到有效的执行是不良品屡屡发生的重要根源。,案例-“分析”,生产过程“首检”,在批量生产某些产品时，应对在生产此产品前所做的第一件或几件产品，进行质量和多方面要求的检验和检查，经检验确认为合格品后，以此为标准（或检验依据），再进行批量生产，以此防止
7、批量报废 。,生产过程“首检”,在生产过程中，只要5M1E（生产者、设备、材料、工艺方法、测量方法和环境）其中任何一个因素发生改变，则需要首检或重新首检。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即生产者实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。,生产过程“首检”,首 检 工 作 流 程 图,生产过程“首检”,正确的首件确认= 工艺流程图 + 首件确认跟踪卡 + 上道工序加工的项目 （下道工序在进一步加工前应进行对上道工序的检查）,条件：缺一不可！,生产过程“自检+互检”,品质是做出来的,而非检验出来的；要维护交通秩序,靠的是人人自觉遵守交通规则,而非交警的耳提面命。 所以品质工作的有效开展需要广泛
8、的群众基础,这个基础就是“自检、互检”。,生产过程“自检+互检”,生产过程，之所以时常出现不重视自检、互检是因为员工的“不知、不能、不愿”。 生产者不能正确理解和执行作业标准称之“不知 ”。 班组长对制程的自检、互检管制能力不足称之“不能”。 缺乏品质意识与品质责任称之“不愿”。 其中关键之重是员工的“不愿”,这首先需要从心态上解决问题。,生产班组长是公司与生产员工的主要沟通桥梁。公司班组长的管理好坏，将直接影响公司产品的生产进度和产品质量。 班组长是班组生产治理的直接指挥者和组织者，班组长是基层的治理员，是质量、成本、产量指标达成的最直接的责任者，是班组的主心骨和带头人。,生产过程“自检+互
9、检”,生产过程“自检+互检”,生产依靠于生产员工,生产者是一线操作者,最了解产品的特性及异常,也能最早、最及时的发现问题,他们寻求解决问题的路径直接“对症下药”；执行力度往往是“药到病除”。 这比质保、技术工艺自上而下的程序化公式要快的多,无形中也提高了生产线的生产效率。,生产过程“自检+互检”,于公，生产者通过自检和互检及时发现问题，在第一时间进行调整，可以减少不良品在生产过程中流动，进而避免浪费各工序的人力、材料、物力、时间等成本。 于私，不良品被及时挑出来，生产过程中的不良品自然会很少存在，就不会影响自己和他人的工作速度,提高了每个人的成品率。,生产过程“自检+互检”,自检+互检三原则：
10、不接受不良品（互检）、不制造不良品（自检）、不传递不良品（互检+自检）。 制造过程是质量形成的重要环节，也是形成产品符合性质量的关键。,生产过程“自检+互检”,在一个班组中，唯有班组长对质量有正确的概念，肯定质量管理的价值，率先积极参与及承诺，并推动下属持续不断执行和改进，这样才能使班组质量达到管理要求，即不接受一个缺陷、不生产一个缺陷、不传递一个缺陷。,生产过程“巡检+专检”,巡检是检验员按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。 巡检的方式有多道工序集中检验；逐道工序进行检验；产品完成后检验；抽样与全检相
11、结合。 巡检的频率可以按生产数量百分比巡检；按生产时间巡检。,生产过程“巡检+专检”,通过巡回检查，监督生产者严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定；检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素；核对生产者的检查和记录是否正确等。,生产过程“巡检+专检”,专检是由专业检验人员进行的检验；专职检验人员无论对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都要比生产者熟练，因此相对生产者其检验结果比较可靠，检验效率也较高。 首检的“三检制”也要求，必须以专检为主导，现代生产中，检验已成为专门的工种和技术。,生产过程“巡检+专检”,客观上，由于生产者有生产定额的要求，定额又同绩效或奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。有时，生产者的情绪和疲劳度对自检也有影响。 专检是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是互检和自检不能取代的。,产品质量控制程序流程图,质量管理工作的艰巨性和复杂性决定了它的系统工程的特性，不可能毕其功于一役。 解决质量问题的基本思路必须遵循PDCA循环的规则。 从根本上来说，任何质量问题都是由4M1E的异常波动造成的。解决质量问题，都需要从稳定4M1E的根本方向入手。,大道至简 知易行难 知行合一 金石为开,谢 谢！,
