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1、龙烟铁路三分部 钻孔桩施工技术交底,工程概况,龙烟铁路站前标段项目部经理部三分部起止里程正线DK100+300-GDK112+879，正线长12.579km,福山联络线（货线）里程GHDK 111+022.4-GHDK113+351.55，联络线长2.329km。本段梁式桥五座，均为钻孔桩基础，全线钻孔桩3025颗。其中跨G206国道及夹河特大桥桥梁全长8998.475m ，钻孔桩2673颗。本桥0-27孔为单线桥，28-31孔为双单线，两线桥墩位于同一承台上；第32孔至最后为双线桥墩。本桥现浇连续梁11联，其中32+48+32米连续6联，40+64+40m连续梁3联，48+80+48米连续梁
2、2联。,施工准备,1、现场技术准备： 熟悉图纸且对施工图再次复核，确保图纸准确。施工技术交底在开钻前下发给现场管理人员及各作业班组，签字后原件留技术部存档。 2、测量准备： 提前计算桩位坐标，且经过不同人复核，并将坐标绘制于线路图检查坐标是否准备。 3、试验准备： 进场材料进行检测，不合格材料坚决不用。钢筋试焊、代表焊接试验提前做。,工艺流程,施工准备,测量放样,护筒埋设,钻机就位,钻孔,成孔检查,钢筋笼安装,安放导管,搭设灌注平台,灌注混凝土,清 孔,施工方法及施工要点,1、测量放样及定桩位 （1）由专职测量人员采用全站仪对桩位采用坐标法进行实地放样，并将桩位交于作业队技术员。 （2）现场技
3、术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。 （3）单桩护桩放样与护桩埋设： a 沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩 b 单桩护桩采用钢钎，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。 （4）检测： a 自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。 b 监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。,护桩的设置,2、泥浆制备 泥浆池设于两墩身
4、之间，体积为2倍的单根桩体积。泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。根据泥浆配合比，在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，搅拌至均匀，通知试验人员，检测泥浆相对密度、黏度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。 泥浆指标：冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2。入孔泥浆黏度一般地层为为16-22s，松散易坍地层为19-28s。含砂率新制泥浆不大于4%，胶体率不小于95%，PH值应大于6.5。旋挖钻入孔泥浆比重为1.1-1.2。 钻孔过程中每进尺510米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。,
5、护筒的制作与埋设 护筒制作 护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。 旋挖钻施工时，钢护筒的内径比桩径大20cm,冲击钻施工时，钢护筒的内径比桩径大40cm。 护筒埋设 钢护筒埋置高出施工地面0.3m；若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m，并高出施工地面0.3m。 （1）埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。 （2）测量队对
6、要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，所挖坑直径为护筒直径加40cm，深度为护筒长度。 （3）在孔内回填3050cm粘土，并夯击密实。 （4）利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。 （5）用吊车吊放护筒至坑内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。 （6）护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1。 （7）符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。 （8）四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。 （9）测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需
7、挖的深度。,冲击钻施工,（1）钻机就位 a 根据钻机长度，在钻机要摆放的位置放好枕木，枕木数量根据现场情况决定，总之是保证钻机在钻进过程中，必须稳定，不得下沉。 b 用吊车将钻机放在枕木上，在钻机钢丝绳处挂铅锤，吊垂线，要求垂线在桩中心点附近，偏差不可过大。 c 调整钻机的斜撑梁，使前后位置大概在一条线上。 d 最后在钻机下垫木条。使铅锤的中心点与桩中心点重合。 e 测量锤头直径，不得小于桩直径且锤头必须对称。在冲钻过程中，每钻进20m，测量一次锤头直径。检查锤头保险带钢丝绳是否完好，如不完好须更换。 f 将锤头安好，钢丝绳抹油。注意检查钢丝绳情况，若发现钢丝绳断丝数超过1/3，则必须要求其更
8、换钢丝绳。 （2）钻孔 a钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层而定。在砂及砂卵石等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和片石（粒径不大于15厘米），用冲击钻锥，小冲程、反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。 b开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.52.5米。并低于护筒顶面0.3米以防溢出。 c在进行正常钻进时，冲程根据土层情况分别而定：一般在通过松软土层时，宜采用高冲程（100厘米），在通过松散砂、砂砾石或砂卵石土层时，宜采用中冲程（约75厘米）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔，在通过粘土、亚粘土、轻亚粘土时，宜采用中冲程，在易坍塌或流砂地段宜用小冲程
9、，并应提高泥浆的粘度和比重。 d在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型锥进行冲击钻进。防止以生斜孔、坍孔事故。 e要均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳58厘米，在密实坚硬土层每次可松绳35厘米。防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大意外荷载，遭受损坏；松绳过多，则会小冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。,冲击钻,循环钻施工,（1）钻机就位： A 将钻机移至钻孔位置，调整转盘、底座至水平，起重滑轮边缘、固定钻杆的卡孔和桩位中心都应在一条竖直线上，保证钻头平面偏位在50mm以内，竖直度在1/200以内。进钻时用十字
10、线法检查钻头偏位情况。 B 在钻孔过程中应经常用全站仪校核钻杆的竖直度，在钻架上设置导向架，控制钻杆上的提引水龙头，保证钻杆垂直，使其沿导向架对中钻进。并经常检查钻杆接头，及时调直、调正。 （2）钻孔： A 将钻头徐徐吊入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，待泥浆输入到孔内一定数量并形成循环后，开始钻进。 B 开钻时先缓慢进尺，并及时检查和纠正钻头的偏位，待钻锥全部进入土层后，钻机方可全速钻进。 C 在钻孔阶段要始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。 D 在钻孔过程中随时检查钻杆的垂直度和钻头的平面位置，防止偏孔或斜孔现象的发生。 E 钻孔过程中严格
11、控制泥浆比重，注意地层变化情况，经过不同地层要补充不同数量的泥浆。 F 根据不同的地层采取不同的钻进方式。 淤泥层采用低档慢速减压钻进，可保证护壁质量；粉细砂层中档慢速钻进，可减少对护壁的扰动；亚粘土层宜采用低档慢速加压钻进，利用压重切削地层。 G 在地层情况发生变化时，对钻进的速度和钻压进行相应的调整。钻进过程做好施工记录，以便监理工程师和设计人员了解实际的地层情况。交接班应交待钻进情况及下一班注意事项。在钻进过程中若发现地质与设计不符时，应及时将资料上报监理工程师以便根据现场实际情况调整桩长，并根据现场实际情况采取护孔措施，防止坍孔。 H 钻孔达到设计深度后须经监理工程师检查确定是否终孔，
12、并签认。,旋挖钻施工 a确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。 b标记位置，定位。将钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。 c连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备或水平仪调整好钻杆、桅杆的竖直度。 d安装泥浆泵接通电源试机下沉后，开始钻孔作业。 e开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。,旋挖钻,5、成孔、成孔检查 （1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作： a 检孔
13、器的外径与设计桩径相同，长度为6D（D为孔径）。 b标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20 米以上测锤重3Kg。 c测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。 d用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。 e检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不
14、大于1；摩擦桩沉渣厚度不得大于30cm,柱桩沉渣厚度不得超过10cm。,检孔器检孔,6、清孔 采用换浆法清孔。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止塌孔、缩颈。,7、钢筋笼制作与运输： 钢筋笼在钢筋加工场分段制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。主筋尽量采用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，同一连接区段不得大于50%。b为了保证钢筋笼的顺直以
15、利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处做出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上做出显著标记，钢筋笼逐节焊接时，使上下二节标记互相重合。 钢筋笼的焊接采用双面搭接焊，焊缝长度应不小于5d，宽度应不小于0.8d, 钢筋笼在钢筋加工场分段制作完成，经监理工程师检测合格后才可由平板车运至现场。 钢筋笼运输采用平板车运输，运输途中，平板车两侧均用竹胶板遮挡，安排专人全程监管，防止钢筋笼滚落造成交通事故。钢筋笼装车之前对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为： 主筋间距0.5d mm；螺旋筋间距20mm；骨架外径20mm；骨架倾斜度1；骨架底面
16、高程100mm。,8、钢筋笼吊装： 钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。 钢筋笼连接时采用单面搭接焊，两钢筋搭接端部应预弯，弯折角度不大于4，使两接合钢筋轴线一致，焊接长度单面焊不小于10d，宽度不下于0.8d, 焊缝要求清除焊渣。 以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接，减少洞口焊接时间，防止塌孔。 钢筋笼固定，采用在钢筋笼主筋
