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1、长春化工（江苏）有限公司码头加固改造工程施工织组设计目 录一、工程概况1.1 工程概述1.2 工程特点二、工程总体部署2.1 材料供应2.2施工总体部署及流程2.3 关键工序施工方法概述三、施工总进度计划3.1 施工进度计划横道图3.2 施工总体形象进度四、主要项目施工工艺4.1 原墩台拆除4.2 水上沉桩4.3 构件预制及运输4.4 现浇结构4.5 钢结构及附属设施安装4.6 原码头橡胶护舷更换安装五、项目组织机构六、施工设备、人力资源配置6.1 施工机械、设备配置6.2 施工人力资源配置七、质量保证体系及措施7.1 质量保证体系7.2 质量保证措施八、安全保证体系及措施8.1 安全保证体系
2、8.2 安全保证措施九、其他说明9.1 避免对原码头正常使用的影响9.2 施工船机保证主航道航行安全措施9.3 冬季施工、赶潮水施工措施一、工程概况1.1 工程概述（1）工程名称：长春化工（江苏）有限公司码头改扩建工程。（2）工程地点：常熟经济技术开发区长春路101号。（3）化工泊位：现有化工泊位为5000吨级泊位，码头采用墩式布置，整个码头平面呈“T”形，主要由靠船作业平台、系缆墩、联桥及引桥组成，泊位上下游系缆墩之间长度164m。码头作业平台长47m，宽25m；引桥宽7m，长386m。改造码头为20000DWT化工泊位。码头平台加长31m25m，改造后的平台尺度为7825m。拆除现有的4座
3、系缆墩，将上游侧两座系缆墩改造为11m8m，下游侧两座系缆墩改造为8m8m；改造后该泊位上下游系缆墩之间长度为209m。化工泊位主要工作量：拆除原四座系缆墩、钢连桥；周边水、电管，并拉临时水、电管道；拆除系船柱；拆除防撞护舷；新建水工平台31m*25m；新建四座系缆墩，及新建水、电管道；更换系船柱；更换防撞护舷。1.2 工程特点本工程为化工码头改造，建设过程中不能影响原码头正常使用。工程建设有以下几个特点：1、原码头在改造建设过程中要正常使用，码头上有大量使用中的化工原料管道。因此，整个施工过程中，参建该项目的操作及管理人员必须严格遵守化工厂的安全规章制度，保证原码头使用安全和施工安全。2、原
4、码头使用时有原料船舶靠泊，施工的船舶、机械、人员需满足原料码头使用时的各项要求，必要时暂停施工，对工程进度和人员机械的调配都有较大影响。3、施工现场周边没有合适的材料堆放、加工和人员住宿区域，没有材料陆上运输进场的条件。材料进出场都依靠水路运输，要求有较多运输船机投入，且影响工程进展。4、原码头使用过程中，大型船舶靠泊时要保证有系缆停靠的条件，但原有的大船系缆墩台要全部拆除，为保证不影响原码头正常使用，必须将大型船舶系缆停靠统筹考虑。5、码头前沿距主航道仅约40M，港航设施和油品储运设施分布较多，航行船舶密集，水上运输和施工作业应十分注意安全，防止损坏附近港航设施和污染水域环境。二、工程总体部
5、署2.1 材料供应本工程施工现场没有合适的材料堆放和加工场地，我公司在施工现场水域上游约5km处（常熟电厂）有在建码头，配有完备的生活区和材料堆放、加工区，现有堆放、加工场地布置图如下2.1-1所示：图2.2-1 现有加工场地布置图现拟将本工程材料在我公司现有加工场地上存放加工，然后由水路运输至施工现场进行施工。现有场地与本工现场位置如下图2.1-2所示：三航常熟电厂项目部长春化工码头约5km图2.1-2 材料供应路线示意图2.2 施工总体部署及流程我局有限公司将整合全局人力资源、船机设备资源、预制厂构件生产资源以及财物资源，认真履行承诺，按照“统一部署、分部实施、科学管理、总体协调、有序推进
6、”的原则组织施工，以我局有限公司在上海地区的第二工程有限公司为主体，集中全局一批有专业资质、专业技术水平高、组织管理能力出众、指挥能力强，并且多年从事码头工程建设的施工人员，组建一支精干、高效的项目施工管理班子进驻现场。施工总体部署遵照以下原则：1、满足招标要求的节点工期和竣工工期。2、选择更加容易达到招标技术规范要求和设计说明要求的施工方法和施工次序，选择更加容易保证工程质量和施工安全的施工工艺。3、施工平面布置上，创造多作业面同时施工，以加快施工进度；同时保证施工面之间足够的空间距离，保证施工安全。4、施工流程上，安排前后工序间连接流畅，同时专业施工船机设备和专业工种安排集中作业，以提高专
7、业设备和专业工种的工效。本工程计划施工流程如下图所示：图2.2-1 长春化工码头改造工程施工流程图2.3关键工序施工方法概述1、原码头船机靠泊定位改造工程施工中，原码头要保证正常使用。当原码头靠泊较大型船舶时，必须利用上下游方向两个原墩台的系船柱系船定位。原墩台拆除与新墩台建成之间的时间间隔较长，为保证原码头正常使用，现计划在原码头系船柱位置抛放水下八字锚，供停靠船舶系缆。将原码头正常使用对改造工程的影响降至最低。2、原混凝土墩台切割原有墩台最大自重（不含基桩及附属设施）约370t，混凝土构件厚度较大，计划采用金刚石碟式切割机、和金刚石筒锯钻孔机排孔钻切相结合的方式进行混凝土墩台切割。该方法利
8、用金刚石的刚强度，用金刚石钻孔将大型混凝土构件切分成数块，同时可钻成吊装孔，碟式切割机切割方桩使墩身分离。此方案施工机械化程度高、工效高、工期短，同时对环境无污染，符合环保工艺要求。三、施工总进度计划3.1 施工进度计划横道图本工程施工进度计划如下表所示：图3.1-1 施工进度计划3.2 施工总体形象进度本工程施工现场形象进度如下图3.2-13.2-5所示：图3.2-1 施工形象进度图一图3.2-2 施工形象进度图二及平台沉桩顺序注：沉桩序号为沉桩顺序图3.2-3 施工形象进度图三图3.2-4 施工形象进度图四图3.2-5 施工形象进度图五四、主要项目施工工艺4.1 原墩台拆除本工程墩台为大体
9、积混凝土构件，共需拆除四座原有墩台及其基桩，计划拆除工期两个半月，拆除时间为2011年11月20日至2011年1月31日。拆除工艺为保障工期和降低环境污染，将采用金刚石筒锯钻孔机钻孔和金刚石锯片切割相结合的方式进行混凝土墩台切割。该工艺切割施工如下示意图所示：金刚石筒锯钻孔 筒锯钻孔排孔切割图4.1-1筒锯钻孔切割工作示意图图4.1-2锯片切割工作示意图筒锯钻孔机由机架、金刚钻筒、液压油泵等组成。具有施工精度高、速度快、表面光洁、无粉尘污染等优点。钻孔机钻孔深度能达到6m，满足本工程墩台切割要求。真空盘钻孔机能牢固吸附在平整的建筑物上，无须其他的固定装置。本工程中利用筒锯钻孔机多次钻孔，直线钻
10、成排孔（如图4.1-1所示），使原系缆墩墩身分离成若干块，。钻孔机钻孔后能同时满足分块墩身吊装孔要求。墩身分块切割时应提前穿好吊装缆绳，防止分块混凝土切割后坠江。碟式切割机由主机体、碟式切割刀片、行走导轨和液压油泵组成，工作口一般采用水冷却。碟式切割可准确快捷地切出所需尺寸，且混凝土内的钢筋无须另行切割和熔断，切割后施工切口平直、整齐，无须善后加工处理。本工程中碟式切割机用于切割方桩，使墩身分块与基桩分离，分离后用起重船分块起吊运出。本工程原墩台拆除切割及吊运顺序如下图所示：图4.1-1 原墩台切割及吊运顺序示意图四座墩台拆除顺序如下图所示：图4.1-2 墩台拆除顺序4.2 水上沉桩本工程水上
11、沉桩共67根，其中，800PHC管桩（B型）共28根，桩长50.8m53.8m；1000PHC管桩（B型）共16根，桩长为48m；1000PHC管桩（C型）共7根，桩长51m；800钢管桩共16根，桩长48m。钢管桩沉桩工期计划为两个月，2012年1月15日开始，3月15日计划沉桩结束。本工程沉桩船舶拟选用三航桩8#，架高65m，满足PHC桩架桩需要。三航桩11#备用。打桩锤选用D-125型柴油锤。沉桩期间配备2艘拖轮拖航、两艘3400t方驳运桩，并配备一艘抛锚艇配合抛锚。1、沉桩定位工程沉桩测量定位采取GPS工艺为主，并用全站仪进行桩位校核，以水准仪进行标高校核。作业时桩船移到沉桩位置，桩进
12、入龙口，桩顶上放好桩垫，安设替打，抱桩器抱住桩身。根据设计施工图仰、俯要求，调整桩架仰、俯倾斜角度，直至符合施工要求。之后，GPS定位系统进入工作状态，根据GPS定位系统在电脑中显示进行平面位置及平面扭角调整，直至桩位和平面扭角符合要求，然后采用全站仪校核桩位，确保GPS定位和全站仪校核的桩位一致后，进入稳桩阶段。桩身的倾斜度由桩架控制。桩顶标高由安装在龙口后方的摄像机及测距仪实时测定，同时由“锤击计数器”记录沉桩时的锤击数，自动进行沉桩贯入度的计算，并显示在系统计算机屏幕上。沉桩结束后，系统能自动打印出“沉桩记录表”。2、 稳桩、压锤首先带紧桩船所有锚缆，放松吊桩钢丝绳，根据桩身自重缓缓下沉
13、入土，待桩不再下沉，表明稳桩结束（记录稳桩读数），打开抱桩器。进入压锤阶段，锤落到“帽子”（替打）上，桩继续下沉入土，待下沉结束（记录压锤读数），观察PHC桩与锤两者中心线是否在一条直线上。通过桩船锚缆对锤中心线稍作调整，使PHC桩与锤两者中心线保持一致。进一步带紧桩船锚缆，准备锤击。三航桩8#沉桩施工状态如右图所示：4.3 构件预制及运输本工程预制构件主要有预制靠船构件、靠船梁、系船梁、预制纵梁和预制空心面板。其中预制靠船构件共5件、靠船梁和系船梁共4根、预制纵梁15根、预制空心面板38块。构件预制计划开始2012年1月1日，预制工期4个月，计划于2012年5月1日预制完成。本工程预制构件自
14、重较小，数量不多。现计划在我公司常熟电厂项目部加工区内进行构件预制，我公司现有场地条件成熟，并且具备有预制本工程构件的材料、人力和技术能力。且我公司自有预制场地距离本工程现场水路仅5Km，构件运输快捷方便，更容易满足工程构件预制和运输的工期要求。构件预制拟配置靠船构件和靠船梁、系船梁模板各1套、预制纵梁模板2套、预制空心面板模板4套，可满足构件预制工期要求。构件运输现拟安排2艘100t运输驳船运输预制构件至施工现场，水路运距5km，1小时内可到达现场，2艘运输驳船完全满足构件运输要求。构件预制场地与规划的材料加工场地在同一位置，见第二章图2.1-2。4.4 现浇结构本工程现浇结构较多，且根据现
15、场地形条件，混凝土现浇都需采用水上浇筑。水上混凝土供应采用三航砼15#，每小时可浇筑混凝土100m，一次最大浇筑理论方量1000m，布料距离35m。可满足本工程混凝土浇筑要求。1、平台现浇（1）横梁现浇横梁现浇施工工艺流程如下图4.4-1所示：图4.4-1 横梁现浇施工流程图本工程横梁现浇计划于2012年3月10日开始施工，5月1日完成，计划工期50天。（2）纵梁、面板等预制构件安装纵梁、面板等预制构件安装施工工艺流程如下：构件预制施工现场准备测量放线起重船进场、抛锚定位老锚船抛锚定位起重船移船定位构件进场生扣起吊、移船安放解扣。构件安装计划于2012年5月15日开始施工，7月1日完成，计划工期一个半月。（3）面层浇筑面层浇筑施工工艺流程如下：
