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1、挤压粉磨技术培训习题集（辊压机部分）一、工作原理部分：a、 辊压机采用的是何种工作方式？b、 其工作方式应用的什么粉碎原理？c、 其粉碎原理的特点是什么？d、 这种工作方式会产生什么样的粉碎效果？e、 辊压机最适合于何种特性的物料？二、设备结构部分1、主机架部分：a、在主机架中承载销起什么作用？b、定位销的作用是什么？c、导轨的作用是什么？ d、高强度螺栓组的作用是什么？2、主轴轴系：a、主轴磨辊以何种形式构成？b、主轴轴系采用的是何种轴承？c、轴系采用何种润滑方式？ d、端面热电阻的作用是什么？ e、水冷却系统的作用是什么？3、进料装置：a、进料插板的作用是什么？b、侧挡板弹性顶紧装置的作用
2、是什么？ c、侧挡板压力区磨损倾向严重部位采用了何种耐磨措施？ 4、传动系统：a、 传动系统采用的是何种传动方式？b、传动系统为何采用悬挂式传动行星减速机？c、减速器输出轴与主轴以何种方式联接？ d、扭矩支承的作用是什么？ e、缩套联轴器采用什么方式传递扭矩？5、液压系统：a、设置液压系统的目的是什么？b、液压系统还兼有何种功能？c、液压系统由哪几大部分组成？ d、组成液压泵站的系统元件有哪些？ e、各溢流阀和电磁溢流阀的作用是什么？f、退辊回路电磁阀未通电时处于何种状态？g、如何确定系统充气压力？i、 如何判断系统充气压力？j、蓄能器充气压力如何影响系统加压时间？6、润滑系统：a、润滑系统的
3、作用是什么？b、润滑系统是怎样组成的？ c、如何判断润滑系统是否正常供油？7、检测系统：a、磨辊间隙如何检测？b、主轴承温度如何检测？ c、系统压力如何检测？ d、润滑系统如何检测？ 三、故障判断及处理部分 1、液压系统：a、 压力打不上去的原因如何判断？怎样处理？b、 系统有压力，油缸高压腔内已形成有效油压但不进辊是何原因？如何处理？c、 保压功能失效的原因如何判断？怎样处理？d、 退辊功能失效的原因如何判断？怎样处理？e、 电磁溢流阀工作异常可能由哪些原因造成？怎样处理？f、 蓄能器发生振动的原因是什么？怎样处理？ 2、润滑系统：a、 供油异常原因如何判断？如何处理？b、 重新安装泵元件需
4、要注意的要点是什么？c、 分油器清洗后安装时应注意什么？ 挤压粉磨技术培训讲义（辊压机部分）一、工作原理：辊压机是起源于八十年代中期的一项新型粉碎技术，其主体是两只相向转动的磨辊对脆性物料施以高压粉碎，达到改善物料粒度和易磨性的目的。以它为主组成的挤压粉磨新工艺具有显著的增产节能效果，已受到国际水泥界的普遍重视，成为发展粉磨工艺的首选技术之一。辊压机最适应的物料当属脆性物料，该设备应用高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压挤压，可以使物料的粒度迅速减小，小于 0.08mm 的细粉含量达到 2030%，小于 2mm 的物料达到 70%以上，并且在所有经过挤压的
5、物料中存在大量裂纹，使物料在下一道粉磨工序中所需能耗大幅度降低。由于辊压机磨辊对物料实施粉碎时采用完全正压力，同时，辊面的菱形花纹能够有效地抑制物料在辊面的滑动，因而物料与磨辊间无产生剪切效果并加剧磨损的相对滑动。必须指出的是，物料在获得同样粉碎效果的前提下，压应变所需能耗仅为剪应变能耗的五分之一，所以，这样的粉碎方式不仅使辊面磨损减少，而且能耗低。因而可以说，这种粉碎原理具有高效、节能、低耗的特点。二、设备结构：辊压机属低速、重载设备，所属系统、部件较多，结构组成较复杂，要保证设备在充分发挥整体能力的前提下以较高的运转率持续、稳定地运行，完善的维护和管理至关重要。因此，必须对设备各系统、部件
6、和性能作必要的了解，作到心中有数。辊压机由主机架、轴系、进料装置、传动系统、液压系统、润滑系统、检测系统、辊罩、检测系统组成。1、主机架：主机架是整个设备的基础，用于承受挤压粉碎力。由上、下横梁、左、右立柱、承载销、定位销、导轨及高强度联接螺栓组等组成。上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱采用工字型与箱型相结合的结构，通过高强度螺栓组将整个机架联接成为一个刚性的整体。承载销将立柱所受的粉碎力传递到上、下横梁；而定位销则用于确定两侧上、下横梁的中心距；导轨则作为活动辊轴承座的导向装置。高强度螺栓组是确保机架联接的关键，高强度螺栓不可用普通螺栓代替，并且在拧紧时应控制拧紧力矩。2、轴系：每台辊压机
7、的轴系共有两套，分别为固定辊轴系和活动辊轴系。固定辊轴系固装于机架立柱，无相对于机架的移动；活动辊轴系安装于主机架内腔的导轨上，可作水平方向的往复移动。 轴系由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、轴承、轴承座以及内、外轴承端盖、定位环、端面热电阻、水冷却系统等零部件组成。主轴采用分体式，由轴体和轴套两部分组成，轴套表面堆焊了一层耐磨层，在耐磨层磨损后可在磨辊表面直接补焊修复，若轴套使用到无法修复的程度，则可在保留轴体的前提下更换新辊套。主轴两轴承支承处均为圆锥段。主轴承采用具有自动调心功能的双列球面辊子轴承。该轴承具有承载能力大，寿命长的特点。主轴承润滑采用干油润滑方式，不仅可保证在多粉尘工作环
8、境下良好的润滑条件，同时还可起到有效的密封作用。端面热电阻用以检测主轴承工作温度，紧贴在主轴承外圈上，保证连续检测，报警，控制主轴承温度。水冷却系统用以降低主轴及主轴承工作温度，使轴系能够在允许的工作温度范围内安全、稳定地连续运行。3、进料装置：进料装置由进料口、调节插板、支架、侧挡板弹性顶紧装置等组成，是保证物料能够连续、均匀、定量地进入压力区，并使物料受到有效挤压的重要装置。在工作中，物料始终充满整个进料装置形成一定的料压，以满足辊压机过饱和喂料的操作要求，并由其导向进入两磨辊间的压力区。调节插板用以控制料饼厚度以达到控制设备处理量的目的，由手轮控制。侧挡板弹性顶紧装置用以控制侧挡板下端位
9、置与磨辊端面的间隙，减少磨辊端面的边缘漏料。侧挡板下端位置与磨辊端面之间的间隙可通过顶紧螺杆调整。在侧挡板压力区磨损倾向严重部位设置了由高硬度的硬质合金材料镶嵌组成的耐磨区，可有效抑制侧挡板的磨损。4、传动系统：传动系统采用国际上先进的行星减速器悬挂传动装置，通过缩套联轴器将行星减速器的输出轴刚性地固定在磨辊主轴上。悬挂式传动行星减速器具有体积小、重量轻、传动比大、承载能力高并抗冲击等特点，能够较好地满足辊压机低速重载并有较强冲击载荷的运行特点，结构紧凑、占地面积小。减速器的输出扭矩由扭矩支承装置平衡。扭矩支承装置已经完成技术升级，由弹性系统和四连杆机构组成的老式扭矩支承装置已经被大臂式扭力板
10、扭矩支承装置所取代，这种新型的扭矩支承装置具有大幅度降低冲击峰值，对物料的适应性更强的特点，基本消除了由于粉状物料进入辊间压力区造成扭矩脉动变化导致的设备扭振，更有利于设备的安全平稳运行。主电机与行星减速器之间由十字轴万向节传动轴联接。由于万向节传动轴设置在高速端，因而所需传递的扭矩相对较小，转速高。十字轴万向节传动轴具有传动效率高、传动扭矩大、传动平稳、润滑条件好、节点倾角大等特点。缩套联轴器是非标配套件，其工作原理是：联结两个收缩盘的高强度螺栓组拧紧后使圆锥缩套紧压减速器中空轴，并使其产生弹性变形，紧抱磨辊主轴轴颈，利用其间正压力所产生的静摩擦力传递扭矩。5、液压系统：液压系统是为磨辊提供
11、所需的粉碎力而设置的，其主要作用是液压弹簧并兼有液压保护功能。其性能的可靠与否将直接影响到挤压粉碎物料的质量和设备本身的安全。液压系统由泵站、阀台和油缸三大部分组成，其主要元件有液压油泵、油泵电机、滤油器、泵站压力表、溢流阀、电磁溢流阀、电接点压力表、压力传感器、蓄能器、电磁阀、直角单向阀等。各溢流阀和压力传感器对液压系统起安全保护作用。液压系统的工作原理如图，液压系统压力源为液压油，通过系统动力源油泵电机 9 驱动的齿轮泵 8 提供，齿轮泵 8 启动后，具有一定压力的液压油经滤油器 2 过滤后到达三位四通电磁换向阀 5 入口，此时的压力由出口油压控制回路的泵站溢流阀 10 控制，压力由泵站压
12、力表 4 读取。进辊加压系统工作后，三位四通电磁换向阀5 左位导通、液压油进入加压回路，经已经开启的电磁阀 11、直角单向阀 6 进入液压缸高压腔，通过活塞、轴承座，磨辊将压力施加在被挤压的物料上，系统压力由电磁溢流阀 14 控制，压力由电接点压力表 12 读取。液压系统采用柔性操作方式，当两磨辊间进入较大块物料时，系统压力升高，磨辊作适当退让，蓄能器中的氮气皮囊利用气体的可压缩性暂时储存多余的能量，起液压弹簧作用。压力传感器 7 控制最大安全压力，一旦两磨辊间进入异物，导致压力骤增超过安全值，电磁溢流阀将迅速卸压，传动系统主电机跳停以保护主机设备。辊压机退辊操作时，首先将系统卸压，油泵启动后
13、，三位四通电磁换向阀 5 右位导通退辊回路，液压油通过退辊回路进入液压缸低压腔，退辊压力由控制退辊回路的溢流阀 10 控制，压力由泵站压力表 4 读取。此时处于常通状态的电磁阀 3 通电闭合，切断低压腔与油箱之间的油路通道，在液压缸低压腔内形成油压，将磨辊拉回。系统充气压力与系统操作压力之间的关系为：P1 = 0.650.75P P1 蓄能器充气压力 P 系统操作压力判断蓄能器充器压力的方式是：液压系统加压时观察电接点压力表压力上升情况，在加压初始阶段压力较快上升至某压力值后加压速度明显减缓，该压力值即为充气压力值。从蓄能器充气压力与系统工作压力之间的关系式中我们可以看出，在系统操作压力一定的
14、情况下，蓄能器充器压力越高，系统加压时间越短。6、润滑系统：润滑系统用于主轴承的润滑、密封以及活动辊轴承座的润滑。能适应多粉尘的工作环境，可保证主轴承和活动辊轴承座在良好的润滑状况下工作。主要由多点润滑泵和递进式分配器等组成。在润滑系统正常工作时，分油器接近开关做有规律的往复移动，此时表明系统运行及供油正常。7、检测系统：检测系统作为检测控制各个信号和参数而分布在各系统中。由检测元件检测出来的信号，实现各系统间的连锁，指示和报警，实现设备的自动控制。两磨辊间的辊隙检测采用两只感应式位移传感器，分别设置在活动辊的两个轴承座上，通过该传感器可以随时反映出两磨辊的间隙，亦即反映出料饼的厚度。当两轴承
15、座水平移动不均匀时，也可反映出偏差的大小。当两轴承座中之一或两轴承座一同退至设定的最大位移时即发出报警，并连锁停主电机，保证设备安全。主轴承温度检测采用端面铂热电阻。每个轴承分别检测。端面热电阻紧贴在轴承外圈上，随时检测、反映主轴承的工作温度。当工作温度达到设定的最大值时，发出报警，通知操作人员。系统压力检测采用压力传感器。该传感器将信号检测出传至主机控制柜，当系统压力超过所设定的最大系统压力时，即发出报警，并随即停主传动电机。润滑系统工作检测采用接近开关。该接近开关安装在系统分油器上，当分油器正常工作时，接近开关每隔一相同的时间动作指示一次，当某一油路阻塞时，则接近开关始终不动作。必须注意的
