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1、01 产品分模/流道系统,PART ONE,02 模具结构概览,PART TWO,03 斜顶机构原理,PART THREE,04 滑块机构原理,PART FOUR,05 冷却系统,PART FIVE,06 产品顶出,PART SIX,07 典型模具零件加工及设备,PART SEVEN,注塑模具结构讲解,正面,背面,正面,产品3D图,分模图,背面,分模线，公母模仁结合面。 本产品的背面槽穴非常多，因此把背面定为公模，顶针将从公模向外顶出，易于脱模。,母模(固定侧),公模(活动侧),分模线,产品分模,注道，接通注塑机喷嘴喷出的液态胶料。直径大小影响塑料注射时的压力损失，流动速度和充模时间。,主流道
2、冷料井，接受每次流经主流道料管的胶料头部杂质和冷料，防止进入产品，影响性能；产品开模时起到拉扯作用，防止水口被带到母模滞留，影响注塑效率。,分流道冷料井，接受每次流经料管喷料的头部杂质和冷料，防止进入产品，影响性能。,分流道，接通型腔，进行注塑。 若分流道的截面过小，则充模时间长，压力损失大，同时可能出现缺料，烧焦，波纹，缩水等缺陷；若截面过大则会增大冷凝料的回收量，延长冷却时间。,(潜)胶口，需要特别注意角度和孔径大小，会直接影响生产时脱料是否顺畅。产品与水口料分离。 直进胶，则产品与水口料不分离，需要员工掰断或剪断。,分流道1和2位置不完全对称，会导致每穴产品注塑压力不相等。 如果产品精度
3、不高，则可行； 如果产品要求高，则需要设计完全 对称结构，保证一致性。否则易出现 翘曲/毛边/不饱模等问题。,1,2,主流道，胶料流动的主干道。 直径大小影响塑料注射时的压力降，流动速度和充模时间。,流道系统,点进胶1,点进胶2,说明： 上图是常见的4种浇口类型。 设计时应根据产品的不同要求选择合适的浇口类型.尤其当制品外观有要求时，要慎重选择。,直进胶,潜进胶,牛角进胶,流道系统,前模板，固定模仁，冷却系统安装在此板。,前模座板，将模具与注塑机锁紧，起到固定作用；同时将前模板锁紧固定为一个整体。,前模芯，与后模共同形成产品特征。,后模芯，与前模共同形成产品特征。,后模板，固定模仁，冷却系统安
4、装在此板。,模脚，形成空间，给弹簧顶出的活动空间。,顶针板，安装顶针和斜顶杆。,推板，与顶针板共同固定顶针和斜顶杆，合为一个整体。,后模座板，将模具与注塑机锁紧，起到固定作用。同时将后模板、模角锁紧固定为一个整体。,母模=母模座板+母模板+母模芯，共2块板。（也称母模为前模，固定在注塑机不可移动，与料管喷嘴相接） 公模=公模座板+推板+顶针板+模脚+公模板+公模芯，共5块板。（也称公模为后模，可沿注塑机滑轨移动） 开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，注塑机推杆带动推板使得顶针一起向前，将产品顶出。 合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环
5、。,模具结构概览,定位环（S55C）,浇口套（SKD61）,拨块（SKD61）,压板（SKD61）,导柱（SKD61）,耐磨块（SKD61）,滑块（SKD61）,公模仁(P20NAK80 420S136SKD61S13),上顶出（S55C）,下顶出（S55C）,支撑柱(S55C),上固定板(S55C),母模板(S55C),上定位块(SKD61),塑胶制品,顶针(SKD61),回位销(SUJ2),导套(SUJ2),斜顶(SKD61),引导块(SKD61),斜顶座(SKD61SK3),耐磨块(SKD61SK3PDS),模脚(S55C),下固定板（S55C）,公模板（S55C）,母模仁(P20NAK
6、80420S136 SKD61S13),模具结构概览,模具结构概览-常用两板模,母模(固定侧),公模(活动侧),母模(固定侧),公模(活动侧),两板模的结构-半剖图,三板模的结构-半剖图,两板模的结构动画.gif,三板模的结构动画.gif,两板模和三板模的区别： 两板模=前模板+后模板，共计两块板（A板+B板）。成本较低。 三板模=前模板+脱料板+后模板，共计三块板（A板+脱料板+B板）。前模板通常带有导柱，这是最大的区别。成本高一些。 两板模多为直浇口、易填充、用于大型制件较多而被称为”大水口模”；三板模多为点浇口、利于水口剪切分离、用于小型制件而被称为”细水口模”，外观较好。,模具结构概览
7、,斜顶机构，紫色框为斜顶结构。,放大图,产品图,斜顶结构,推板，注塑机推杆直接施力在此板。,顶针板，与推板共同固定顶针。,垫板，合模力量的支撑作用。,支撑板，支撑与固定作用。,斜顶杆，形成产品特征。,模具安装讲解： 斜顶杆顶底部为T型滑动结构，由黑色工件与推板锁紧；中部由淡蓝色工件线割斜方孔，锁紧在支撑板。 斜顶机构原理讲解： 注塑后开模，公模后退（下行），注塑机推杆前进（上行），穿过底座直接作用在推板，使得斜顶杆和顶针一起上行。但由于斜顶杆与竖直方向成一定角度倾斜上行，所以随着上行距离加大，斜顶杆慢慢脱离直至最后完全脱离塑胶，即形成方形孔。,底座，支撑与固定。,注塑机推杆,斜针，顶出塑胶使其
8、脱落。,塑胶脱离,斜顶结构,斜顶动画演示.gif,斜顶工作原理说明： 注射冷却完，公模带着塑胶件一起向后退，一段距离后停止下来，注塑机顶杆顶着推板向前，带动安装在推板上的斜顶结构与竖直方向成一定角度倾斜上行，所以随着上行距离逐渐加大，斜顶杆慢慢脱离直至最后完全脱离塑胶件，即形成塑胶的倒扣结构。,斜顶结构,弹簧,斜导柱,滑块1,滑块2,滑块机构原理讲解： 滑块1安装在母模板（前模），固定不动。滑块2安装在动模板（后模），可随注塑机上下移动。 当滑块2开始沿斜导柱上行，弹簧也开始慢慢压缩；当上行到达最大行程时，即合模，此时滑块2到达预定位置，随之进行注塑。 注塑完成后，滑块2沿斜导柱下行，弹簧随之
9、慢慢伸开。当下行到达最大行程时，即开模，此时滑块2完全脱离斜导柱，弹簧压缩量降到最小。一个注塑循环到此结束。 现有注塑模的滑块大多数不采用弹簧，直接用斜导柱完成。当结构空间受限，无法安装斜导柱，才用弹簧方案。,最终形态,原始形态,滑块孔,工字型滑动轨道,滑块结构（侧向抽芯）,塑件上的侧向如有凹凸形状及孔或凸台，这就需要有侧向的凸模或成型块来成型。在塑件被推出之前，必须先拔出侧向凸模（侧向型芯）或侧向成型块，然后方能顺利脱模。带动侧向凸模或侧向成型块移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。,滑块结构（侧向抽芯）,滑块动画演示.gif,两板模-单侧抽芯.gif,两板模-双侧抽芯.gif,滑块工作原理（左
10、）说明： 合模过程，蓝色滑块沿斜导柱倾斜上行，当上行到达最大行程时，此时蓝色滑块已经向左产生一段横向距离，到达预定位置，随之进行注塑； 开模过程，注塑完成后，蓝色滑块沿斜导柱倾斜下行，当下行到达最大行程时，此时蓝色滑块已经向右产生一段横向距离，并且完全脱离斜导柱。至此，塑胶制品的侧孔形成。,滑块结构（侧向抽芯）,入口,下冷却道,上冷却道,出口,入口1,出口,出口,2,3,4,组合图-俯视,循环式冷却： 模具温度（模温）是指模仁的表面温度，对充填流动、塑胶尺寸和形状都有很大影响。通常用水或油来调整模温。 浇口温度最高，附近最好设置入口；冷却管道孔径尽可能大；管道至产品的距离尽量均匀一致；管道穿过
11、镶件（模仁）要密封防水。 水温机最高140，油温机最高400。,冷却系统,顶出动画演示.gif,两板模-潜浇口.gif,两板模-直浇口.gif,说明： 1.直浇口：注射冷却完，公模拉料杆带着塑胶件一起向后退，一段距离后停止下来，注塑机顶杆顶着推板向前，带动顶针一起向前将塑胶产品从模具内向外顶出。注意水口料与塑胶制品被整体顶出，未被分开，此时需要员工进行后处理，如掰断、削断等。 2.潜浇口：水口料与塑胶制品被顶针顶出时，在浇口处收到剪切力，剪断水口料与塑胶制品后各自分开，此时不需要员工进行后处理。,产品顶出,该机构是将塑料制品脱出模腔的装置。一般情况下，推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板、
12、推板导柱和推板导套等组成。其结构形式很多，最常用的顶出零件有顶杆、顶管、脱模板（推板）等。 图1中的推出机构由推板13、推杆固定板14、推板导柱16、推板导套17、推杆18和复位杆19等组成。,产品顶出,开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，此时注塑机的推杆带动推板使得顶针一起向前，拉料杆保持不动（倒钩结构可将产品向下拉扯），从而顺利将产品顶出。 合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在复位弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。,公模后退,锁死合模状态（正面）,公模,母模,拉料杆,顶针,复位弹簧,锁死合模状态（侧面）,产品顶出,1 开料(线割) 用快走丝将坯料线割接近零件尺寸
13、，但留有一定余量。,3 放电 先CNC加工电极再将电极安装到火花机，进行放电腐蚀达到预期形状。,2 线割 先钻孔，再慢走丝 加工所有外形尺寸及零件上方的通孔。,塑胶模具零件B,4 精磨 将所有磨床能加工的尺寸全部磨成零件的设计尺寸。,说明： 1.零件加工方式多样，通常依据实际条件选择最简单经济的工序； 2.价格排序：慢丝CNC放电精磨粗磨车快丝 慢走丝 80元/h CNC 80元/h 放电 50元/h 精磨 40元/h 粗磨 30元/h 车床 2030元/h 快走丝 20元/h,典型模具零件加工及设备,-加工实例,问：零件B加工排序为什么是错误的？,塑胶模具零件A,1 开料(粗磨) 用磨床手摇锯片将坯料切割接近零件尺寸，但留有一定余量。,2 精磨 将所有磨床能加工的尺寸全部磨成零件的设计尺寸。,3 放电 先CNC加工电极再将电极安装到火花机，进行放电腐蚀达到预期形状.,4 线割 先钻孔再慢走丝零件上方的通孔用线割方式完成加工。,塑胶设计经验及常见问题,设计,品质,-参考借鉴,知识回顾Knowledge Review,
