《标准化作业基础知识简介》

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1、标准化作业基础知识简介,2014年1月22日/V1,1,现场技术,2014年1月22日/V1,目录,标准化作业概述,1,标准化作业基础工作流程和工作方法,2,3,标准化作业,标准化作业建立的意义和目的,4,标准化作业主要输出内容,2,标准化作业项目组,2014年1月22日/V1,一、标准化作业概述,1.1、标准化作业概述-研究的对象,针对内容明确重复的作业系统调查分析基础上，将现行作业方法的每一装配操作程序和动作进行分解。关联作业顺序、操作动作和步行过程分析，研究每个岗位装配时间构成，细化质量技术要求，规范每个岗位上所需的物料及拿取摆放，指导工具、夹具使用和劳防用品穿戴。从而获得当前最佳的工作

2、方法，在安全生产的前提条件下达到缩短制造周期、保证质量稳定,1、汽车装配 2、检验 3、物流 4、设备操作 5、维修保养 6、线下补装 7、返工返修 ,Logistics,Assembling,3,2014年1月22日/V1,一、标准化作业概述,1.2、标准化作业概述-定义,定义：成文的、目前最好的、安全及有效完成工作，并达到必要的质量水准的作业方法,定义解释（1） 成文的： 标准化作业应是成文受控的，并贴在工作场地。如果不成文不通报，也就无法遵行， 因而就不能成为标准化文件,定义解释（2） 目前最好的：制定一项标准化作业之后， 由于处在不断改进的过程中，当前的标准可能会有改变。标准化作业文件

3、可以通过不断改进中的受控过程进行更改。所以标准化作业文件是确定的，但不是静止不变的,定义解释（3） 作业方法 装配内容：详细的操作动作，步行过程 所需时间：动作从开始到结束所需的时间，识别增值及非增值时间 质量要求：质量标准要求详细、具体 质量检查：每一工作步骤中都有质量检查，细化到看、推/拉、听、工具、触摸 物料描述：拿取每一种物料，包括详细信息，如件号、数量、料架地点等 工具描述：使用工具（设备）的名称、型号，动作有位置图示 安全描述：从安全角度考虑，避免未正确穿戴劳保用品、未正确选用工具和方法而可能造成的人身伤害或产品损伤 线平衡管理：建立的平衡墙，为生产线平衡管理提供了可靠的数据。,标

4、准化作业是彻底量化和细化的工艺标 准,标准化作业项目组,其中标准化作业部分 是其他模块基础和前提,4,2014年1月22日/V1,一、标准化作业概述,1.3 标准化作业概述-（本文）主要来源于GMS,1.4 标准化作业概述-关注三大要素,生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。决定了生产线的生产能力、生产速度和效率,将要做的事情按预先设定的好的步骤进行,工作地点有效完成一次加工各步骤所需部件的规定数量,标准化作业项目组,5,2014年1月22日/V1,一、标准化作业概述,1.5 标准化作业概述-节拍时间,1.5.1、理论节拍时间T.T（Takt Time）：理论节拍是可以制造一辆依维柯汽车的时

5、间。理论节拍是由为了满足生产目标每天工作结束时要求完成的汽车的数量决定的,理论节拍时间T.T（Takt Time）由市场需求的节拍时间来决定的,1.5.2、实际节拍时间A.T.T（Actual Takt Time） ：指生产线（工序）连续完成相同的两个或两批产品所消耗的实际时间间隔（单件实耗时）。实际节拍取决于多种因素， 如生理时间、晨会、按灯停线频率、设备抢修等,实际节拍由工厂管理层决定。,=172.1(S),理论节拍时间制造综合效率,标准化作业项目组,6,2014年1月22日/V1,一、标准化作业概述,1.5.3、周期时间C.T（Cycle Time） ：操作工完成自己的操作或工序所花费的

6、时间，周期时间应尽可能接近实际节拍时间。它包括增值的和非增值的两部分要素； 前者直接为最终产品增加价值； 而后者则不为最终产品增添价值,1.5.4、三个时间的关系图解：,ATT = TT 90% ATT = CT 浪费时间（等待） CT = 增值操作 非增值操作（行走时间）,标准化作业项目组,标准化作业建立的目的和意义在于 、为获取稳定的生产效率和质量保证提供作业标准； 、缩短制造周期，消除生产过程中的浪费，为公司带来潜在的收益； 、在积累经验的基础上，为后续改善和优化活动提供方法和工具； 、为新员工培训提供教材，避免因人才流动而导致的生产不稳定； 、新项目生产启动更快速； 、强调操作者参与的

7、过程，激发员工工作积极性,7,2014年1月22日/V1,Without Standardization 无 标 准,With Standardization 有 标 准,二、标准化作业建立的目的和意义,标 准化作业 不 是 用 来 禁 固 我 们， 而 是 在 帮 助 我 们 进 步！使我们干活更轻松,标准化作业项目组,8,2014年1月22日/V1,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,记录作业现状,作业要素拆分,要素时间测量,作业优化,标准化作业文档输出,培训和实施,持续改善,标准化作业项目组,9,2014年1月22日/V1,观察操 作时间,时间波动工作单,3.1、记录作业现状,3.1.

8、1、识别工序中的 反常现象,3.1.2、 使执行计 时的人员熟悉工作,填这份工作单的过程中，观察人开始对工作的各要素、它们的顺序及起点在何处，获得一个整体（包括选装件情况）的初步了解,3.1.3、 帮助识别问题,如果一个问题重复了三次或以上，要将此作为改进点加以解决。如果问题不解决，操作时间还会继续波动，而有效的标准化工作就无法制定,在确定各要素时间之前，首先确定当前操作是否具备一致性。例如，设备问题、机器故障、物料滞后都会操作的时间发生波动或不正确。在这一工作中，要认出那些引起操作时间不一致的因素。修正这些因素是很重要的，否则无法制定出有效的标准化工作,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,

9、标准化作业项目组,10,2014年1月22日/V1,解决重复三次及以上的问题,修正不一致因素,非周期性变化点管理,3.1.4、非周期性、异常波动要纳入现场改善计划,2014年现场改善计划 跟踪表,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,头疼啊，这非周期性、异常波动怎么消除呢？,标准化作业项目组,11,2014年1月22日/V1,3.2.1 、要素的定义：一个工作要素是若干动作的逻辑分组，它推动工作成功地完成。,3.2、要素识别,任何工作均可分解为若干要素要素是标准化工作的基础砌块。,以秒为单位进行时间研究、动作研究改善的基本单元,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,标准化作业项目组,12,20

10、14年1月22日/V1,3.2.2、要素举例说明,日常生活要素举例,汽车装配要素举例,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,标准化作业项目组,13,2014年1月22日/V1,3.3、确定要素八原则,3.3.1、地理位置：要素一般被行走分开，一个要素只能在一个地点发生,走动不作为要素。,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,要素八原则分别为： 3.3.1、地理位置 3.3.2、产品分类 3.3.3、要素时间 3.3. 4、选取材料、工具 3.3.5、分装 3.3.6、阅读改装文 3.3.7、质量检查 3.3.8、步行,标准化作业项目组,14,2014年1月22日/V1,3.3.2、产品分类：一

11、个要素不会把两个不同的产品分类放在 一起操作,装右前照灯,装右前雾灯,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,标准化作业项目组,15,2014年1月22日/V1,3.3. 4、选取材料、工具 当选取材料或工具与基本动作之间必须步行时，选取材料或工具作为一个要素；如果没有步行，可作为要素的一部分。,3.3.5、不在流水线上装配，装配架或工作台上进行的分组装应至少视为一个单独的要素（可能更多，取决于复杂程度和持续时间）,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,Sub-assembling,标准化作业项目组,阅读说明书 一般把“阅读装车单”作为第一个要素,16,2014年1月22日/V1,3.3.3、要

12、素时间：要素时间应为实际节拍的+/- 10% 左右 要素按位置和产品分组分解之后， 我们就可以观察要素的持续时间。一个要素在持续时间上不应太短或太长。根据良好的经验法则， 这一时间应大约为实际节拍的10,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,标准化作业项目组,17,2014年1月22日/V1,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,标准化作业项目组,18,2014年1月22日/V1,3.4、要素时间测量：用视频分析法进行（9个步骤）,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,1、帮 助 我 们 测 定 各 工 作 要 素 时 间 的 一 种 工 具 2、用 来 简 化 时 间 研 究 并 确 保 准

13、 确 性 的 一 种 输出物,标准化作业项目组,19,2014年1月22日/V1,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,标准化作业项目组,20,2014年1月22日/V1,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,3.4.4,标准化作业项目组,21,2014年1月22日/V1,3.4.8、列出任何不常发生的动 作（换转头、擦拭滴漏油脂液等）， 找出它们的发生频率，按发生频率加权计算时间。理想情况下， 会遇到至少两次不常发生动作。算出不常发生动作的时间后，将要素相加，将和数填入框“C”。,3.4.9、加权平均的周期时间是周期时间（框A ）， 选件时间（框B ） 和不常发生的动作（框C）的数值之和。不

14、常发生的动作只在有意义时（大于1 秒） 才加进去。,一个完整的工序必须在一起计时。不同工作顺序中的要素加在一起结果不准确。时间测量单应对至少两名操作工来完成,=,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,标准化作业项目组,22,2014年1月22日/V1,3.5 作业优化 3.5.1、操作者不正确操作的纠正； 3.5.2、作业顺序、作业分配、走路时间等调整优化。,2014年现场改善计划 跟踪表,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,标准化作业项目组,23,2014年1月22日/V1,作业要素拆分,作业优化,记录作业现状,要素时间测量,周期时间波动单,工作要 素单,要素时间测量单,2014年现场改善

15、计划跟踪表,再次复习下工 作流程和输出,3.6、标准化作业基础工作流程图,三、标准化作业基础工作流程和工作方法,标准化作业项目组,24,2014年1月22日/V1,四、标准化作业主要输出内容,标准化作业项目组,25,2014年1月22日/V1,四、标准化作业主要输出内容,4.1、SOS(Standard Operation Sheet)标准化作业单,4.1.1 列出要素与时间,、按顺序列出要素（要素名称：“动词+名词”） 、注明符号 、在上半部分适当的框中，按车型列出时间测量单中的要素时间 、在下半部分适当的框中，按车型列出时间测量单中的步行时间，以标记分开两个要素的步行 、按车型记下操作时间

16、，计算加权平均的操作时间 、记录实际节拍,SOS主要内容概述： 4.1.1 、列出要素与时间 4.1.2、绘制移动略图 4.1.3 、填写位频图,SOS作用： 1、提 供 一 项 工 作 正 确 顺 序 的 要 素 及 其 时 间 的 概 览 2、使 用 工 序 分 布 图 将 实 际 单 件 工 时 与 工 作 周 期 时 间 目 视 化 3、使 用 符 号 识 别 重 要 的 要 点 (即 质 量 、 安 全 、 关 键 工 序 等) 4、使 操 作 工 的 走 动 一 目 了然 5、使工 作 序 列 、 在 途 存 货 和 准 确 略 图 中 的 步 行 一 目 了 然,标准化作业项目组,26,2014年1月22日/V1,四、标准化作业主要输出内容,4.1.2 绘制移动略图步骤,1,2,3,4,标准化作业项目组,27,2014年1月22日/V1,四、标准化作业主要输