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1、桥梁承台墩身技术交底一、交底依据1、 铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范 （TB10002.4-2005）2、 铁路桥涵施工规范 （TB10203-2003）3、 铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB104152003)4、 铁路工程测量规范 (TB101012009)。5、与本工程相关的设计文件和技术资料。6、与本工程相关行业标准、规范。二、监理工作内容1、施工准备阶段1）技术准备监理工程师要认真审查施工单位提报的钻孔桩试桩方案，进行试桩，形成完整的试桩资料，经设计签字确认后，按试桩取得的施工工艺参数，审核施工单位编制的施工技术方案（施工工艺） ；2）施工准备根据地质条件，确定钻机类型，机械设备
2、经验收合格，操作人员持证上岗，机械设备、人员数量满足施工要求。电力供应满足要求。施工场地满足要求，钻机安装就位，现场安全设施完备。泥浆制造、收集、弃浆地点已准备到位。3）材料准备监理工程师要对原材料报验资料进行审查签认，并按规定频次做好见证/见证取样检验和平行检验的质量控制。4）施工测量放样经测量监理工程师现场复测，桩位及水准控制点经测量监理工程师检查验收合格，并签字确认。2、施工阶段（1）钻孔灌注桩1）护筒埋设护筒顶面中心与设计桩位的偏差不得大于 5cm，护筒斜度不得大于 1%，直径比钻头直径大 200mm250mm。护筒顶部应高出施工水位或地下水位 2.0m，并高出施工地面0.250.35
3、m；护筒的埋深a、岸滩上:粘性土、粉土不得少于 1.0m，砂类土不少 1.5m，松软土层至少埋入软土层以下m。b、水中筑岛:宜埋入河床面以下m。2）钻孔安装钻机时底架要平稳，钻头中心对准桩中心，偏差不得大于5cm；检查钻头直径，不小于设计桩径，检查有无打捞环；为防止冲击振动邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到 2.5MPa 抗压强度后方可开钻（需 24h 以后方可开钻） 。钻孔过程应检查护壁泥浆性能，砂土、碎石土应控制泥浆比重在 1.21.4，黏度 2230s，含砂率小于 4%，检查渣样留置情况，以备设计核对地质情况；检查钻孔记录、核查入岩情况，随机检查钢丝
4、绳安全和钻头直径，钻头直径磨耗超过 1.5cm 时，应及时更换、修正。钻孔时应严防发生塌孔、缩颈、弯孔、卡钻、掉钻等。出现事故，应及时做好记录，严重时应会同有关单位研究解决，不得隐瞒；终孔，钻孔应一次成孔，中途不得停顿。钻孔至设计深度应先行校验护筒顶面标高，不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。钻孔达到设计深度后，应及时核实地质情况，对代表性的桩应经勘察设计单位现场确认，并检查孔深和用检孔器(检孔器直径不小于设计桩径、长度为设计桩径的（46 倍)检查孔径、垂直度，监理工程师检查合格后签字确认。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法3）清孔钻孔至设计深度，经验孔检查合格后，应立即进行第一次清孔，泥浆比重小于
5、 1.15。第一次清孔后应立即进行钢筋笼安装，安装完成后进行第二次清孔，二次清孔后检查孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，序 号 项 目 允许偏差 检验方法1 孔径 不小于设计孔径预埋位置 50mm2 护筒 倾斜度 1%3 孔位中心 50mm4 倾斜度 1%孔深柱桩 100mm5 灌注混凝土前桩底沉碴厚 度 摩擦桩 300mm测 量泥浆比重不大于 1.1，黏度 17-20s,含砂率小于%，孔底沉渣厚度，柱桩不大于 100mm，摩擦桩不大于 300mm，验收符合要求后监理工程师签字确认。4）钢筋笼制作安装钢筋笼制作钢筋加工制作前，必须控制原材质量，经检验合格后方可使用。加工中监理人员必须
6、检查钢筋的外观质量及规格、型号、尺寸、间距，检查钢筋笼加工尺寸、加强筋、定位筋的设置是否符合设计及规范要求；检查钢筋保护层设置是否符合设计要求，监理工程师检查验收合格后，签字确认；验收不合格的钢筋笼严禁运到安装现场。钢筋笼安装钢筋骨架宜整体吊装入孔。如钢筋骨架需分段吊装入孔时，其上、下段接头必须焊接牢固，保持顺直，钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上，钢筋单面搭接焊的长度不小于 10d，双面焊不小于 5d，且同一截面接头百分率不大于50%，检查验收合格后，方可隐蔽。监理工程师检查钢筋笼中心位置，检查顶面高程，定位牢固，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼和浮笼现象。钻孔桩钢
7、筋骨架允许偏差和检验方法序 号 项 目 允许偏差(mm) 检验方法1 钢筋骨架在承台底以下长度 1002 钢筋骨架直径 20 尺量检查5）水下混凝土灌注水下混凝土灌注的导管安装，监理人员必须检查管节是否密封、连接牢固，检查总长是否满足导管底口距混凝土浇筑面的距离控制在 0.30.5m 之内。检查料斗的容积，必须满足首批混凝土入孔后，导管在混凝土施工中的埋入深度不得小于 1m，也不宜大于 3m，料斗进入导管处设置严密的隔水装置。混凝土灌注过程控制（监理旁站）a、混凝土灌注前，旁站监理应确定混凝土的施工配合比经试验监理工程师签字确认后方可开盘。b、每根桩的混凝土浇筑时，旁站监理人员抽查混凝土的性能
8、不少于 3 次，混凝土拌和物的含气量应满足设计要求。水下混凝土应具备足够的流动性和良好的和易性，坍落度控制在 180220mm 之间。c、导管拆除过程旁站监理人员必须查检导管的埋深，确保导管埋深在 25m 范围，最小埋设不得小于 1m。d、水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间断时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成；混凝土浇筑完毕，旁站监理人员应检查砼顶面高程，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程 0.51.0m,且位于地面以下及桩顶以下的护3 主钢筋间距 0.5d4 加强筋间距 20 尺量检查 5 处5 箍筋间距或螺距 206 钢筋骨架垂直度 1% 吊线和尺量检
9、查筒，应在混凝土初凝前拔出。e、旁站监理人员应见证施工单位在浇筑现场取样制作混凝土试压块，不得少于组，并做好标记并签名。f、旁站监理人员对混凝土灌注过程形成完整的旁站记录。 （2）人工挖孔桩1）混凝土锁口混凝土锁口顶面中心与设计桩位的偏差不得大于 5cm， ，倾斜度不得大于 0.5%。混凝土锁口顶面应高出施工地面 0.3m；2）挖孔场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面高出原地面 50 厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。测量放样检查施工单位埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。桩孔开挖a、采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，
10、遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加 20厘米控制截面大小。随着挖孔加深，及时安装通风、照明、通讯等设备，b、挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，使孔底平整、无松碴淤泥及沉碴，嵌入岩层符合设计要求，经监理工程师检查合格后应马上封底，安放钢筋笼，灌注桩身混凝土。c、当遇到流动性淤泥或流砂时，可采取以下措施：、减少每节护壁的高度（可取 0.3-0.5m） ，即挖即护。、采用钢护筒施工，在井孔内设高 12m 高，厚 4mm 钢套护筒，直径等于混凝土护壁内径，利用混凝土护壁作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段即开挖
11、一段桩孔，直至穿过流砂层，再转入正常挖土和设混凝土支护。、采用注浆加固措施，在桩四周预先注入水泥、水玻璃双液浆止水加固土体后再进行开挖和支护施工。、采用上述方法仍无法施工时，即迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，防止周围地面下沉及坍孔，待填土稳定后改用钻孔施工方法或速报有关部门及设计单位处理。d、挖孔桩内强风化及部分中风化软石采用风镐凿除，中微风化岩石则采用微差控制爆破开挖。活底吊桶活动安全盖板混凝土护壁定型组合钢模板单轨电动葫芦挖孔桩垂直运输示意图护壁为防止坍孔和保证施工的安全，孔桩采用砼护壁支护，人工填土层中每节高 0.6m，其它土层中每节护壁高 0.8m。护壁采用 C20 砼，厚 200m
12、m。为了便于混凝土的浇注，护壁做成锥形，上口宽150200mm，下口宽 100mm。护壁施工采取一节组合钢模板拼装而成，拆上节支下节循环周转使用，模板用 U 形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧不另设支撑，混凝土用吊桶运输人工浇筑，从第二节护壁模板开始上部留 100mm 高作浇筑口，并在上节护壁预埋连结筋与下节护壁连结，待拆模后用砼堵塞。正常温度下 24h 后即可拆模。混凝土浇注口护壁护壁间连接钢筋模板挖孔桩护壁施工示意图3）钢筋笼制作安装对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接，钢筋笼分段长度不宜少于18 米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用
13、单面焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和砼 垫 块砼 垫 块 主 筋安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接
14、钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。设置密度按竖向每隔 2m 设一道，每一道沿圆周布置 8 个。骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在 6m 以内时用两部平板车直接运输。长度超过 6 米时，在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前在骨架
15、内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接4.515 910910近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护
16、筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm 左右） ，并将整个定位骨架支托于枕木上。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号 项 目 允许偏差（mm）1 钢筋骨架在承台底以下长度 1002 钢筋骨架直径 103 主钢筋间距 104 加强筋间距 205 箍筋间距或螺旋筋间距 206 钢筋骨架垂直度 骨架长度 1%5）混凝土灌注混凝土由拌合站统一拌制，搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。在干燥
