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1、目录1 总则2 钢管、管件及阀门检验21 钢管检验22管件检验23 阀门检验3 管道预制及安装31 管道预制32 管道组对33 管件组装34 阀门安装4 管道焊接41 焊接工艺评定42 焊工资格43 焊接材料44 焊接 45 焊前预热及焊后热处理46 焊缝返修5 焊缝质量检验51 焊缝外观质量检验52 无损探伤6 管道防腐及补口补伤7 测量放线、施工带清理及管沟开挖71 测量放线72施工带清理73 管沟开挖8 防腐管拉运及布管9 管道下沟及回填10 水工保护及地貌恢复101 水工保护102 地貌恢复11 管道清管及试压12 工程交工验收标准用词和用语说明附件 天然气集输管道施工及验收规范 条文
2、说明1 总 则101 为了保证天然气集输管道工程的质量，确保管道安全、可靠，降低工程成本，制定本规范。102 本规范适用于输气设计压力为1670MPa的天然气集输管道的施工及验收。 本规范不适用于天然气长输管道及城市天然气管网的施工及验收。103 天然气集输管道应包括下列管道： 1 由气井采气树至天然气净化厂或外输首站之间的采气管线、集气支线、集气干线； 2 由气井直接到用户门站的管线； 3 井口注气管线。104 天然气集输管道按设计压力pN分为中压管道和高压管道。 1 中压管道：16pN10MPa； 2 高压管道：10pN70MPa。105 天然气集输管道的施工及验收应符合设计要求，修改设计
3、应征得设计单位同意。106 天然气集输管道穿越工程的施工及验收应符合现行的石油天然气管道穿越工程施工及验收规范SYT 4079的规定，跨越工程的施工及验收应符合现行的石油天然气管道跨越工程施工及验收规范SY 4070的规定。107 天然气集输管道的施工及验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。2 钢管、管件及阀门检验21 钢管检验211 钢管的规格，材质必须符合设计要求。代用材料应经设计单位同意，并出具书面文件。212 钢管必须具有制造厂的出厂质量证明书，质量证明书的内容应齐全。213 钢管的外径、壁厚尺寸偏差及技术要求应符合国家现行有关标准或有关技术要求的规定。214
4、钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹，夹渣、折叠和重皮等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。215 钢管凡有下列情况之一者应进行复验： 1 质量证明书与到货钢管的钢号不符或钢管上无钢号； 2 质量证明书数据不全或对其有怀疑； 3 钢管为高压钢管。216 高压钢管复验应按下列规定进行： 1 全部钢管应逐根编号并检查硬度，其硬度值应符合国家现行有关标准的规定。 2 应从每批钢管中选出硬度最高和最低的钢管各1根(每根制备6个试样，其中拉力试样2个、冲击试样2个、压扁或冷弯试样2个)进行机械性能试验，试验要求应符合国家现行有关标准的规定。 拉力试验应按现行的金属拉伸试验法GBT 228的规
5、定进行(当壁厚不能满足制取标准试件时，可用完整管段代替)。 冲击试验应按现行的金属夏比缺口冲击试验方法GBT 229的规定进行(当壁厚小于12mm时，可免做试验)。 压扁或冷弯试验：钢管外径大于或等于35mm时，应做压扁试验。试验用管环的宽度应为3050mm，锐角应倒圆。压扁至内壁间距为公称直径的06倍时，不得出现裂纹、分层等缺陷。外径小于35mm时，应做冷弯试验，弯芯半径应为管子外径的4倍，弯曲90时不应有裂纹、折断、分层等缺陷。 3 从做机械性能试样的钢管或试样上取样做化学分析，化学成分应符合国家现行标准或供货技术条件的规定。217 高压钢管复验时，若有不合格的项目，应加倍复查。复查只进行
6、原来复验不合格的项目。复查的试样在原来不合格的钢管和与该钢管硬度最接近的另一钢管上截取。当复查结果仍有不合格的项目时，则应对该批钢管逐根检查，不合格者不得使用。218 高压钢管应有制造厂的超声波探伤合格证。若无制造厂的探伤合格证，应逐根进行超声波探伤。超声波探伤应按现行的高压无缝钢管超声波探伤JB 1151的规定进行。219 高压钢管经检验发现可修复的缺陷时，应逐步修磨，直至缺陷消失为止。除去缺陷后的实际壁厚不应小于钢管公称壁厚的90，且不小于设计壁厚。22管件检验221 管件应具有产品合格证，其规格、型号、材质应符合设计要求。222 管件的结构形式、尺寸与公差、焊端坡口、产品标记及技术要求应
7、符合国家现行标准的规定。223 管件外观检查时，其表面质量应符合下列规定： 1 无裂纹、夹渣、折叠、过烧等缺陷； 2 不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷224 弯头质量应符合下列规定： 1 弯头结构长度的允许偏差为15mm，椭圆率应小于2，弯曲角度允许偏差应为1，弯头两端面的斜度应小于钢管外径的1且不大于15mm。 2 弯头壁厚的减薄量应小于公称壁厚的10，且弯头的实际壁厚不应小于设计壁厚。225 焊制或拔制三通的支管，其垂直偏差不应大于其高度的1且不大于3mm。各端面垂直长度的允许偏差不得大于钢管外径的1且不大于3mm。226 同心异径管两端的中心线应重合，其偏心值(a1-a2)2不应大于大端
8、外径的1且不应大于5mm(如图226所示)。227 天然气集输管道严禁采用褶皱弯或虾米腰弯。228 管封头宜采用椭圆形封头或球形封头，其质量应符合下列规定： 1 封头的最小壁厚不应小于封头公称壁厚的90且不小于设计厚度。 2 封头的内径或外径圆度允许偏差应为2mm，曲面高度允许偏差应为4mm，直边高度允许偏差应为mm；用长度为300mm的样板检查表面凹凸度，其间隙不得大于2mm。229 管法兰的制造，检验应符合现行的钢制管法兰技术条件GBT 9125的规定。绝缘法兰的制造、检验应符合设计要求。2210 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。2211
9、 高压螺栓及螺母的力学性能应按现行的工业管道工程施工及验收规范GBJ 235的有关规定进行检查验收。2212 金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷，其加工尺寸、精度、粗糙度应符合国家现行的有关标准的规定。23阀门检验231 阀门的型号、规格应符合设计要求。232 阀门必须具有产品合格证高压阀门、电动阀门，气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。233 设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。234 阀门安装前，应按现行的阀门的检查与安装规范SYT 4102的规定逐个检查并进行强度和严密性试验。235 当设计文件或阀门技术条件对检查和试压有特殊要
10、求时，应按特殊要求执行。236 试压合格的阀门应及时排除阀内的积水并吹干，关闭阀门。法兰密封面应涂防锈油，并密封进出口。3 管道预制及安装31管道预制311 管道预制应按设计技术要求和管线测量成果表进行。312 管道下料宜采用机械切割当采用火焰切割时，切割后应清除切口表层的氧化层或淬硬层。313 直管下料长度允许偏差应为L1000(上为下料长度)。314 直管相邻环焊缝间距应大于管径的15倍且不小于200mm。315 管道接头坡口型式尺寸及组对间隙应符合表315的规定316 不等壁厚钢管的管件组对时，若要求外壁对齐，则内壁应作削薄处理，削薄长度不应小于3倍的壁厚差；如要求内壁对齐，当薄壁厚度不
11、大于10mm而厚度差大于3mm，或当薄壁厚度大于10mm而厚度差大于薄壁厚度的30或超过5mm时，外壁应作削薄处理，削薄长度应大于或等于3倍的壁厚差(如图316所示)。317 坡口宜采用机械方法加工，坡口表面不得有裂纹，夹层、重皮、凹凸、溶渣、毛刺等。318 坡口加工后管口应平齐，管口不平度不应大于1mm。319 非弹性敷设的管道，若设计无要求，当管道转角小于或等于3时，应采用斜截口连接；转角大于3时，应采用弯头3110 钢管下料预制后，应将其桩号、管号、实长、弯曲角度标注在管口内。表315 管端坡口型式、尺寸及组对间隙 名称 坡口型式 坡口尺寸壁厚(mm) 间隙c (mm) 钝边p (mm)
12、 角度 ()管道对接V 型坡口 9上向焊：1025下向焊：1O20上向焊：12下向焊：1015 上向焊：705下向焊：605 9上向焊：1O35下向焊：1020上向焊：12下向焊：1015上向焊655下向焊：605不等壁厚对接V型坡口 6 1525 1015 505三通接头主管坡口 6 1525 1O15 50 5带钝边U 型坡口 26上向焊：1030下向焊：1010 1020 =10232管道组对321 管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。将管端内外20mm范围内的油污，泥土和水清除，并打磨露出金属光泽。322 管道组对应采用对口器。当使用内对口器组对时，必须在完成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50的根焊道焊接，且根焊道应均布在管子圆周上。323 对口错边量： 高压管道的对口错边量不应超过壁厚的10且不大于1mm； 中压管道的对口错边量不应超过壁厚的15且不大于15mm。324 管道组对中心线偏斜量。：地上管道不应大于1mm，埋地管道不应大于2mm(如图324所示)。325 直焊缝管或螺旋焊缝管相互组对时，其直缝或螺旋焊缝应错开，其间距不得小于100mm(弧长)。326 管道焊缝上严禁开孔。管道开孔边缘与焊缝的距离应大于100mm。327 每日下班前，应将组焊完毕的管道端口加盖临时封堵。33管件组
