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1、长春大学2015届毕业设计说明书第1章 绪论1.1 汽车离合器结构的发展在耦合结构的早期发展中，最在圆锥离合器。该样机被安装在1889年德国戴姆勒公司生产的钢制车轮的汽车。它承担了发动机飞轮取得锥形的离合器的积极成员。用一个锥形离合器节目在这个时间延长到中期1920很容易圆锥离合器生产领域容易解决摩擦。它的摩擦材料已经般地用皮带。当时有蹄 - 鼓式离合器取代了锥形离合器。该结构是内蹄-鼓式。现在用片式离合器（图1-1）是在多片离合器的先驱，它不是直到1925年之后表现出。所述多片离合器的主要优点，车开始离合器接合相对平稳，没有效果。早在设计，多片按成对，钢板在青铜盘前的布局设计。山与纯金属擦副
2、，浸在油中以达到满意的性能。图1-1 盘式离合器结构图1-飞轮 2-离合器从动盘 3-减振阻尼片 4-减振器 5-离合器压盘 7-离合器盖石棉基摩擦材料修复和改进，离合器可以是适合于传输高转矩，较高的温度下承受。此外，使用的石棉基摩擦材料更小的摩擦的区域后，摩擦板数量，从而可以减少整体位移的多片式离合器对离合器的关键。在20世纪20年代后期到20世纪30年代只有施工车辆，只有在赛车和强大的汽车的使用发生多片式离合器。实际上，早在1920年，有单一干式离合器，这和与石棉补丁的发明在上述的摩擦。但在这段时间内一个相当长的时间，由于不足的技术开发，它可以是一个单片离合器接合足够光滑，等等。早在第二次
3、世界大战之后，离合器从动盘金属整块无摩擦表面，摩擦表面薄膜附着在飞轮和压盘的活跃部分，中间的弹簧通过杠杆效应，板后定位。然后被切换到多个较小直径的弹簧（通常至少6）沿布置成现在的螺旋弹簧组件的最常用的方法在压辊上直接压力的周边的。近年来，湿式离合器中的技术的不断提高，在一些其他重型车辆开始与湿式多片离合器。与干式离合器作为强制冷却用油泵的结果相比，低（低于93）是摩擦面的温度，因此不通过燃烧防滑板引起的开始时间。读国内外学的信息，离合器寿命可达的干式离合器的5-6倍，但在湿式离合器发挥的优点是一定要在一定的温度范围内的负面效应实现的，在温度范围。目前，这项技术还不是很完善。1.2离合器的功用1
4、.2.1离合器的主要功用1)离合器的主要功能是切断传输实现了动力总成到汽车启动，以确保如果发动机和传动系从事顺利平稳启动，以确保汽车平稳起步。2)如果开关，断开发动机和传动系统，降低交流传动齿轮之间的影响。3）在工作时受到大的动载荷，可限制传动系的最大转矩从因过载而被损坏进行各部分的传输系统;动力传动系统的振动和噪声，可以有效地降低。1.3离合器的新技术近年来，飞轮的新结构，高性价比的旋转阻尼特性和理想的双质量飞轮的出现，飞轮包括主飞轮二次飞轮扭转和组成，排列成放射状减震弹簧在有限的空间相当不错的阻尼教果。摩擦片用材料片的金属陶瓷和陶瓷摩擦2。与石棉摩擦板在使用比较这样的摩擦板具有施加的摩擦系
5、数较高，在的情况下发生的相同的扭矩，允许在离合器压盘的夹紧力的降低。从而作用在离合器踏板上，以减少或收缩联接件的结构力，而且还石棉摩擦材料粉尘对人体的不良影响消除。电子提高了液压自动变速装置的自动变速机可以实现变矩器锁止控制液压锁止离合器的效率。锁紧锁止离合器才能完成的工作，这取决于发动机负载，输出轴的速度，换档方式和互动。当锁止离合器被锁定，液压传动机械传动锁止离合器通过机械或液压变速器液压传动分离。膜片弹簧具有非线性的典型特性3，利用这一特点可以增加离合器抗磨损的髓力，同时使用中无须调整摩擦片的位置。离合器盖和飞轮采用焊接工艺连接时，利用膜片弹簧可使抗磨损的能力提高3 5 。第2章 设计方
6、案论证2.1选定离合器车型本次设计选定车型为奥迪（Audi）A3标准型离合器1作为设计目标，该车主要参数如下表1： 表2-1 奥迪A3标准型主要性能参数2.2离合器设计的基本要求目前，各种汽车摩擦离合器是一种普遍靠提供电源的主，从动部件之间的摩擦，可以分离设备。离合器的主要功能是切断和驱动电机和接合平稳，以达到以确保顺利启动汽车;在发动机和传动系的分离，减少了换档变速器的影响搬迁;受在当负载极限，传动系统的最大转矩经受部件的工作的更大的活力防止由于驱动损坏;动力传动系统的振动和噪声，可以有效地降低。为了保证离合器具有良好的工用性能，设计离合器应满足如下基本要求：1）在所有驾驶条件下，都可靠地传
7、递发动机的最大扭矩，并且有足够的储备，而且还防止驱动系统力矩过载。2）为了撼动参与，光滑，柔软完成，以确保没有汽车起步和效果。快速完成分离。3）从动部分转动惯量要小，以减轻换挡变速器齿轮间的冲击，便于换挡和减小同步器的磨损。4）它应保证有足够的热容量和良好的通风效果，即温度不能太高，这其寿命。5）它应该便于能够扭转振动阻尼传动系统，并吸收振动，降低噪音，避免冲击的能力。6）轻，合理，操作以减少操作者的疲劳。7）作用在从动盘上的总压力和摩擦材料的摩擦因数在离合器工作过程中变化要尽可能小，以保证有稳定的工作性能。8） 以保证足够的强度和良好的动平衡其运行可靠，寿命长。9） 结构应紧凑，简单，质量小
8、，制造工艺性好，维修、拆装、调整方便等。2.3离合器的结构方案分析2.3.1摩擦离合器结构选择离合器摩擦，电磁式和液压式三种类型。其中，摩擦的最广泛使用的。现代汽车摩擦离合器单点登录或双干（图2-1），它由从动盘，压盘驱动装置，压缩弹簧，离合器盖等典型的结构型，这个设计是首选摩擦离合器。图2-1 从动盘部分分解图1，13摩擦片；2，14，15铆钉；3波形弹簧片；4平衡块；5从动片；6，9减振摩擦；7限位销；8从动盘毂；10调整垫片；11减振弹簧；12减振盘2.3.2从动盘数及干湿式的选择1）单片离合器轿车和小于6吨商用车最大总重量，发动机的最大扭矩通常是尺寸小的安排下，以允许设定的条件，通常只
9、有一个离合器从动盘。单片耦合结构简单，紧凑轴向尺寸，散热性好，维修方便的调整，惯性小，在使用担保完全分离的驱动部，具有轴向弹性的从动盘保证接合平稳。2）双片离合器与单芯片双离合多片离合器，增加由于摩擦表面，从而更扭矩容量，具有更光滑，柔软参与比较;通过在相同的扭矩，径向尺寸较小的踏板力较小，中间压力板透气性差，容易产生摩擦板速度，磨损，甚至燃烧的过热的情况下更大的分离行程，完全略分开，有必要采取建设，较大的轴向尺寸复杂结构的适当措施;驱动扭矩较大的径向尺寸，机会有限的一部分。3）多片湿式离合器摩擦吸引力光滑;摩擦板在油工作，小面的磨损，但大的分离浸渍行程中，分离不容易填充，尤其是在冬天，油的粘
10、度增加时;大轴向尺寸;从动部分还没有过去促进了惯性。近年来，以进一步提高多片湿式离合器的技术，也有使用的重型车辆，并且有增加的倾向。因为它是油泵强制冷却摩擦表面，从而使发射不会过热即使经过长时间打滑，起动性能好，在其使用寿命较干式高5至6倍。通过比较，本次设计所选车型适合选用单片干式摩擦离合器。2.3.3压紧弹簧和布置形式离合器压紧弹簧的结构型式有：圆柱螺旋弹簧、矩形断面的圆锥螺旋弹簧和膜片弹簧等。可采用沿圆周布置、中央布置和斜置等布置型式根据其布置离合器可分为：1）周置弹簧离合器周设置弹簧离合器弹簧采用螺旋弹簧，且均匀，容易准备一个或两个同心圆周上，其特点是结构简单，它被广泛应用于各种车辆，
11、被布置为通过。弹簧的压力直接这种结构在扫描仪玻璃上压缩弹簧的摩擦片数量不均匀的压力，以保证随摩擦片直径增加，而且应该是独立的杠杆倍数是。因为在与压板直接接触的压缩弹簧的，易受热回火故障。如果最大发动机转速高时，设置弹簧周通过弯曲弹簧张力下降显著向外的离心力，离合器转矩传递容量也降低了。此外，对坐姿的春天，造成严重磨损的接触面，它甚至可能是一个打破春天。2）中央弹簧离合器中央弹簧离合器1:59螺旋弹簧或具有锥形弹簧作为压缩弹簧形成，并且被布置在联接器的中央。可选高杠杆比，从而获得足够的夹紧力，并有助于减少踏板力，从而使指示灯，一个压缩弹簧不与所述台板，无弹簧热回火小姐直接接触;通过垫片或线程，便
12、于调节压盘夹紧力。该结构是更复杂的，大的轴向尺寸，且多为最大发动机扭矩大于400500牛商用车4，以减少其操作力。3）斜置弹簧离合器重型车辆的新结构。与一些若干螺旋弹簧以压缩弹簧上的传动套筒，这反过来又推动杆并按下杠杆比率越高增加逐个作用在板倾斜角力各冲击力。在这种情况下，轧辊在杆等于轴向推力弹簧压力的轴向分量的末端。当具有所述内侧后端套与衬垫磨损动力传递杆前进时，压力的弹簧路径减小，斜率减小和增大的余弦值。这将允许在轴向推力垫磨损压力弹簧几乎保持不变，从而使压盘的压力的力几乎不变。同样地，当离合器移动动力传动套筒板夹紧力约比前两次相同，所以，斜置弹簧离合器连接释放后，他的出色性能优势非常稳定
13、这一套。周相关的弹簧离合器相比，踏板力可以降低到35左右。4）膜片弹簧离合器隔膜（图2-2）是一种碟形弹簧用弹簧钢制成，特别是由板弹簧部和一分离指份特殊的结构。若干优点4：膜片弹簧具有理想的非线性弹性性能是摩擦板的允许磨损内的弹簧压力保持不变。 膜片弹簧和压缩弹簧和杠杆作用，结构简单，紧凑，轴向尺寸小，零件数量少，质量小分隔。 高速旋转时，弹簧力减小，性能更稳定。在按压接触压力分布的全周，摩擦接触良好膜片弹簧，磨损均匀。 容易实现良好的通风，并且使用寿命长。与中心膜片弹簧离合器中心线，很好的平衡。 图2-2 膜片弹簧离合器1-飞轮 2-摩擦片 3-压盘 4-膜片弹簧但是，生产成本较高，该材料和
14、它的非线性特性的尺寸精度高，膜片弹簧的生产过程比较复杂，难以在生产控制，开口是易撕，便于携带过来。在最近几年，由于改进的制造工艺和设计方法的材料性能的逐步提高隔膜的制造已经成熟。因此，膜片弹簧离合器已广泛不仅汽车，而且在各种形式广泛采用商用车辆中，假定在这个设计是一个膜片弹簧离合器。2.3.4膜片弹簧式离合器的拉式、推式的选择分析膜片弹簧式离合器的结构形式有拉式和推式两种：1）推式膜片弹簧离合器按支撑结构又可分为双支撑环式、单支撑环式、无支撑环式：双支撑环式（图2-2）图2-3 双支撑环式单支撑环式（图2-3）图2-4 单支撑环式无支撑环式（图2-4）图2-5 无支撑环式2）拉式膜片弹簧离合器
15、： 拉式膜片弹簧的支撑分两种如图2-6（a）是无支撑环，（b）是单支撑环图2-5 拉式膜片弹簧离合器支撑形式2.3.5推式和拉式的比较相比于推式膜片弹簧离合器已经引起膜片离合器许多优点5：拉出膜片弹簧离合器，中间支承取消所有部分，而不是只与一个支撑环或支撑环，其结构更简单，更紧凑，部件的数目少，少质量，拉式膜片弹簧的中心及鸦片相压，在相同条件下模板大小可提高大直径膜片弹簧，压缩力和传递扭矩，并且不增加的踏板力，同时传递扭矩，小结构的尺寸的能力，组合或单独状态，少量的离合器盖的变形，刚度分离，更有效;拉杠杆比大于推杠杆比和子载波少，减少了摩擦损耗，高的转印效率，更容易操作的踏板，扳刹车踏板力通常可以通过约25大于该压力至30的减少相对于组合状态或分离状态，膜片弹簧断裂和拉式结构的离合器盖始终在支撑环后保持接触不穿间隙增大踏板自由行程不会有任何效果和噪音，更长的时间。然而，德列车膜片弹簧指分离轴承和套筒组件组装的分离，需要使用专用轴承，结构复杂，安装和拆卸困难。由于出色的列车膜片弹簧离合器，这是目前广泛应用于各种车辆的使用越来越多的总功率。本设计采用了双支撑环碟形弹簧推。2.4压盘传力方式的选择2.4.1凸块窗孔式凹凸 - 窗孔离合器盖用螺栓固定在飞
