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1、FMEA 失效模式与影响分析FMEA失效模式与影响分析(Failure Mode and Effect Analysis)a最初是在美国的航天工业界率先使用。随着FMEA的成功使用，逐渐被其他行业接受，并在全球推广实施。美国福特、通用和克莱斯勒三大汽车公司将FMEA纳入QS-9000体系中，逐步成为行业标准。 FMEA的发展过程a了解FMEA“ 早知道 就不会 ”? 早知道 做好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 早知道 改进电力输配设计就不会 造成整个城市大停电 早知道 不滥垦滥伐 就不会 造成土石流? 早知道 做好桥梁维护 就不会 造成大桥倒塌有些 早知道 是必需的! 有些 就不会 是不允许发
2、生的? 核能电厂、水库、卫星、飞机.有效运用 FMEA 可减少事后追悔a了解FMEA“ 我先 所以没有 ”? 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡? 我先 评估金融大楼高度 所以没有 影响飞行安全? 我先 设计电脑防火墙 所以没有 被骇客入侵有些 我先 是必需的!有些 所以没有 是预期可避免的有效运用FMEA 可强化事先预防? 核能电厂、水库、卫星、飞机.aFMEA定义在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。F
3、MEA的分类SFMEA系统FMEADFMEA产品FMEA（设计FMEA）PFMEA过程FMEAAFMEA应用FMEASFMEA服务FMEAPFMEA采购FMEAFMEA的目的认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施a什么时候用FMEA 设计新产品、系统、过程时 改变现有的过程时 推广应用现有的设计/过程时 在进行问题解决研究之后，以防止问题再次发生一个非常有用的工具 !1. 确定过程步骤, 并研究所分析的过程.2. 确定失效模式 (Ys)。3. 列出每一失效模式的可能影响 (客户感觉到的)。4. 确定每一影响的潜在的原因 (Xs)。5. 列出当前
4、对每一原因的控制。6. 指出严重度，发生频度和可探测度因素。7. 计算RPN。从高到底为RPN 排序。确定哪些是主要的高RPN的问题。8. 尤其要对那些高优先级的问题确定预防或补救行动，。9. 在行动完成后重新计算RPN。执行失效模式与影响分析的步骤FMEA - 每个条栏问一个问题Ghsrtg在哪一步骤或功能要求?对输出/客户有什么影响?什么是引起失败的原因?影响多么严重?经常发生失败的频次?在达到客户之前, 如何发现这个原因?如何原因的困难程度?能做些什么?什么出错( 不符合要求) ?a活动 - FMEA练习：用泰坦尼克号载人横渡大西洋来练习使用FMEA. 15 minutesFMEA练习填
5、写表头项目名称过程名称产品类型/档案号主要参加人过程责任部门关键日期：初次完成PFMEA的日期FMEA编号编制：编制人名称FMEA编制日期/修订日期过程功能/要求描述被分析的过程或工序描述过程的目的描述过程要求即：过程名称+过程产品的工艺要求如：下料工序 要求：1、尺寸符合MI要求 2、材料符合MI要求 3、无外观损伤 4、无污染产生 潜在失效模式定义过程中可能发生的不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式。潜在的失效模式不能完成规定的功能。 注：对应于“过程功能/要求”。产生非预期的影响，非期望的功能。 如：加工过程中使操作者或设备受到伤害、损坏，产生有害气体、过大的噪声、振动，过
6、高的温度、粉尘、刺眼的光线等等。潜在的失效模式应考虑引起下游工序的失效的因素 如：上游工序生产零件A，零件A是下游组装工序的一个部件。如果上游工序生产的零件A的尺寸超出规格，引起的失效模式就是下游工序组装失败。潜在的失效模式设备、工装设计中的问题而引起制造装配过程的失效，原则上也应包括在PFMEA中。 如：外图工序传送设备选用的材料不合适，产生的传送带印（余胶）引起在图形电镀后产生电镀不均问题。潜在的失效模式对于试验、检验过程存在两种可能的失效模式： a、接受不合格的零件； b、拒收合格的零件。潜在的失效后果定义：失效模式可能对顾客带来的影响。顾客是广义的，包括： 最终客户 直接顾客（下一道工
7、序） 中间顾客（下游工序）站的顾客的角度来描述失效后果 如：丝印显影不净，导致产品可焊性不良。 我方描述：可焊性不良 顾客描述：无法焊接、返工率上升严重程度S失效模式发生时对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度分数。要减少S，只能通过修改设计或工艺过程来实现。（一般是不变的）使用推荐的严重度评价准则。(下两页一个是专针对汽车行业，另一个是针对其它行业）严重度(Severity)的评分标准级别指特殊特性级别标识潜在的失效原因/机理定义：失效模式发生的原因/机理 如：工序为炉子烘烤产品，其烘烤出的产品
8、可能有杂质，在烘烤前我们会对炉子进行清理。其潜在的失效模式为产生杂质，其潜在的失效原因为对炉子清洁不干净，失效的机理是炉中档板生锈产生杂质。分析失效原因时应注意以下几个方面：一般是在假设上工序来料是OK的情况下一般情况下假设人员按照规范在操作全面：失效模式可能的原因都应该考虑到。误操作（人员的误操作、设备的误操作）应该考虑为失效原因必须找到根源原因，到你可以控制的级别。失效原因分析方法：使用现有的类似过程的失效分析资料。（失效分析的数据，问题处理经验）应用上下工序的关系应用“五个Why”、因果图、排列图等；复杂的多因素问题采用DOE等频度数O定义：某一失效起因或机理出现的可能性大小的评估。评估
9、的依据主要是参考已有过程或类似过程的统计资料，如过程的Cpk，Ppk值，PPM，故障率，不合格品率等等对无历史数据资料的过程，根据小组经验，工程判断来估计。参见推荐的PFMEA频度度评价准则。发生频度(Occurrence)的评分标准现行过程控制定义：目前采用的防止失效模式及其原因发生，或减低其发生的可能性，或在过程中查出这些失效模式以采取措施防止不合格品产生或流入下工序的措施。现行过程控制有两类过程控制方式：预防：防止失效起因/机理或失效模式出现或减低其出现几率。探测：探测出失效的起因/机理或失效模式，导致采取纠正措施。过程控制方法（三道防线）第一种方法：防止失效原因/机理的发生，或减少其发
10、生的可能性。第二种方法：找出失效的原因/机理，从而找到纠正措施。第三种方式：查明失效模式。优先方式：第一种、第二种、第三种。现行过程控制描述方法：1、控制记录2、控制方法推荐使用控制方法现行过程控制预防参数监控量具定期校验工装定期检查设备定期维护防错SPC监控人员培训现行过程控制探测首检巡检最终检查（在本工序内）防错探测度D指零件在离开该制造工序或装配工序之前，采用上述第二种方法找出失效模式原因/机理，采用第三种方法找出失效模式的可能性的大小。可探测度(Detection)的评分标准探测度D评估时应注意：随机抽查不能改善探测度以统计原理为基础的抽样检测是有效改善探测度的措施。增加样本容量和抽样
11、频率有助于改善探测度100%检验未必具有高探测度，如使用量具，它受到测量系统变差的影响，如果为100%目测，还受到人的判断能力的影响，以及失效模式是否易于用目视方法发现的影响。参见推荐的PFMEA探测度评价准则。风险优先系数RPNRPN=S x O x DRPN很高，过程设计人员必须采用纠正措施。（可根据公司情况规定S>8，RPN>100时，必须采取纠正措施；RPN>120时优先采取措施。）建议措施/责任及目标完成日期降低S 通过修改设计（产品或过程设计）才能实现降低O 需要改进过程设计降低D 需要改进探测方法建议措施/责任及目标完成日期当失效模式不清楚的时候，应采用试验设计
12、等方法找到失效原因，从而针对失效模式原因，制定控制措施建议采用SPC的方式，把重点放在预防失效的发生上，而不是放在检测上。提高检测力度，虽能一定程度降低D，但一般来说是不经济的，效果较差的控制方法。100%检验的有效性需要具体分析，一般只作为临时性措施。PFMEA是一个动态的文件现行做法：过程更改后 评价PFMEA（X）正确做法：有过程更改建议后 评价PFMEA 更改CP、WI 实施 Thanks!COACH中有失效模式和影响分析工作表。注意 - 不同的分析技术用于目前的例子 - 如上.失效模式是针对不满意的 - 我们不想发生.影响栏目是修正失效的获益, 最好用 $ 衡量.失效模式的原因(不是影响 ).发生频次是原因的一个变量( factor ).
