精益工厂建立与管理0911

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1、1精益工厂建立与管理讲师：罗忠源2009年 11月 13， 14日2精益工厂建立与管理9 精益生产基础与原理 精益工厂的管理基础 精益生产项目管理技巧内容摘要23精益工厂建立与管理9 精益生产原理 精益工具 :7大浪费 精益价值流图 (VSM)精益基础4精益工厂建立与管理管理学之父装配流水线概念之父TPS(丰田生产系统 )及精益概念诞生“The machine that changed the world”美国麻省理工学院出版精益生产历史35精益工厂建立与管理国内精益生产状况 了解、听说过精益生产 曾尝试推行过精益生产 精益生产取得部分效益 精益制造体系全面建立 精益企业文化融入组织约 60%

2、500人规模以上制造业约 30%15%5%？ %6精益工厂建立与管理 定义价值 (Identify Value) 价值流 (The Value Stream) 流动 (Flow) 拉动 (Pull) 尽善尽美 (Perfection)精益生产原理47精益工厂建立与管理 定义价值 (Identify Value)增值 (Value added)客户愿意为此支付的在一般的制造业中，增值活动一般小于10%精益生产原理8精益工厂建立与管理 定义价值 (Identify Value)让我们看以下制造过程 收料 检验 搬运 储存 清点 发料 搬运 机器设置 加工 搬运 清洁 检验 返修 检验 包装 搬运

3、储存 检验 交付 哪些是增值的过程？精益生产原理59精益工厂建立与管理 价值流 (The Value Stream)完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动） 从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决精益生产原理10精益工厂建立与管理 流动 (Flow)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程及所需的时间精益生产原理611精益工厂建立与管理 拉动 (Pull)以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费 去除过剩的产能 提高客户需求拉动速度精益生产原理12精益工厂建立与管理 尽善尽美(P

4、erfection)终极目标“七个零” “零”延误100%准时交付 “零”设置没有设置时间 “零”异常没有异常停线 “零”库存没有库存精益生产原理 “零”作业浪费员工作业都是有价值的活动“零”不良没有质量缺陷“零”事故没有安全事故713精益工厂建立与管理 通向完美之路(The Road To Perfection) 认识并识别浪费 有勇气称之为浪费 渴望消除浪费 采取行动，彻底消除浪费精益生产原理14精益工厂建立与管理 SMED(快速换模) 5S TPM(全面生产维护) Jidoka(自动化) Kaikaku(创新) Kanban(看板) JIT(准时化生产) Kaizen/CI(持续改善)

5、定义价值 价值流 消除浪费 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业精益生产原理 精益工具815精益工厂建立与管理精益生产原理 案例分析：精益生产能给企业带来什么改变？某工厂精益生产案例分析16精益工厂建立与管理 精益收益(Benefits from Lean) 减少库存，节约资金成本 提高效率，减少劳动力及设备成本 优化信息流程，减少管理成本 缩短制造周期，敏捷交付精益生产原理917精益工厂建立与管理9 精益生产原理9 精益工具 :7大浪费 精益价值流图 (VSM)精益基础18精益工厂建立与管理“浪费 ”任何不能给客户带来价值的活动！1019精益工厂建立与管理运输（ TRANSPORTATI

6、ON） 低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱七大浪费(TIMWOODS)20精益工厂建立与管理图中哪一种堆放方式更有利于于搬运 ?七大浪费(TIMWOODS)1121精益工厂建立与管理库存（ INVENTORY） 除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品七大浪费(TIMWOODS)22精益工厂建立与管理库存（ INVENTORY）原因过量生产的结果以防万一的逻辑生产线工作站位不平衡生产计划不平衡供应商不可靠导致习惯成自然解决方法根据客户需求生产建立 KANBAN拉动系统消除库存储存空间平衡生产计划停止不必要的库存生产计划七大浪费(TIMWOODS)1223精益工厂建立与管

7、理多余动作（ MOTION） 人、零部件、设备多余的动作原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化 POUS在使用点储存七大浪费(TIMWOODS)24精益工厂建立与管理 消除多余动作：动作经济原则原则 1：两手应同时开始及完成动作原则 2：除休息时间外，两手不应同时空闲原则 3：两臂应尽量对称工作原则 4：尽可能以最低级别的动作工作人體運動部份 手指 + 手掌 + 前臂 + 上臂 + 肩動力作範圍 手指節之長 手掌之張 前臂之長 上臂之長 上臂 +身軀彎曲速度 12345體力消耗 最少 少 中 多 最多動作力量 最弱 弱 中 強 最

8、強疲勞度 最小 小 中 大 最大移 动距离 (CM) 2.5 5 15 30 450.129秒 X4 0.129秒 X5移动時間 (M) 0.129秒 X1 0.129秒 X2 0.129秒 X31325精益工厂建立与管理动作浪费改善动作：放喇叭至主机旁改善前：转身防于输送带 改善后 : 伸手放在输送带上26精益工厂建立与管理动作：取螺丝改善前 : 转身走步拿取螺丝 改善后 : 垂手拿取螺丝动作浪费改善1427精益工厂建立与管理等待（ WAITING） 等待人、设备、材料、信息。原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。

9、七大浪费(TIMWOODS)28精益工厂建立与管理过量生产（ OVER-PRODUCTION） 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品原因 以防万一逻辑 工作站位之间不平衡 生产计划不不遵从客户需求。解决方法 按客户需求生产 使生产设计流速 =客户需求节拍时间（ TAKT） 减少设置时间 建立需求拉动系统 最严重的浪费！七大浪费(TIMWOODS)1529精益工厂建立与管理冗杂处理（ OVER-PROCESSING） 内、外部客户需求以外的多余操作、处理原因 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚 多余的批准、承认程序解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（ J

10、IKODA， POKA YOKE）七大浪费(TIMWOODS)30精益工厂建立与管理缺陷（ DEFECTS） 第一次没有将工作做好、做对原因 没有使用防错，防呆方法 工作方法不一致，标准化程度差解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（ JIKODA， POKA YOKE）安全（ SAFTY） 工作场所存在的安全隐患七大浪费(TIMWOODS)1631精益工厂建立与管理影片中存在哪些种类的浪费？如何改善或消除存在的浪费？看影片，找浪费32精益工厂建立与管理9 精益生产原理9 精益工具 :7大浪费9 精益价值流图 (VSM)精益基础1733精益工厂建立与管理R/L=98%F/Y=96%C/O=4

11、hrsC/T=1 secShared1 冲压1焊接1去毛边2装配R/L=99%F/Y=90%C/O=11 miC/T=39 seR/L=80%F/Y=100%C/O=0C/T=17 seR/L=100%F/Y=98%C/O=5 minC/T=48 seI I I供应商I客户生产计划Weekly Schedule10 days 20.5 days 5 days 4.5 days1 sec 39 sec 17 sec 48 sec40 days105 sec2 weeks 5,425 1,400 1,22530/60 days forecastWeeklyMonthly forecastWeekl

12、y5,300 Pcs/Mon265 Pcs/DayDaily34精益工厂建立与管理9 精益生产基础与原理9 精益工厂的管理基础 精益生产项目管理技巧内容摘要1835精益工厂建立与管理9 计划物控与精益生产 供应商管理与精益生产 生产执行与精益生产 IE与精益生产精益工厂管理基础36精益工厂建立与管理生产运营组织结构总经理工程部工程师工程师生产部生产主管生产主管PMC部主管主管采购部采购主管采购工程师品质部主管工程师1937精益工厂建立与管理内外销售（月销售计划）计划 PC物控 MC（物料采购需求）跟单采购（下采购定单）物控 MC（产生三天交货计划）仓库（按计划收货）未来1-2周物料状况信息反馈

13、周排产计划，2周预排产计划总装工厂（按三天计划生产）按计划配送物料物料采购状况信息反馈三天滚动计划跟单采购（按计划催货）委外厂商（按计划交货）内部供应商（按计划生产）精益计划管理38精益工厂建立与管理 掌握产线（设备）的生产能力计划物控的精益准备 向工艺（ PE） /IE取得客观的产能评估报告 根据标准产能安排每日生产计划 跟进生产状况、取得每日生产日报 评估计划、产量达成状况 适时会同相关部门调整标准产能2039精益工厂建立与管理 制定拉动式生产计划计划物控的精益准备 按客户交付需求制定末工序生产日计划 会同 IE/PE制定工序间安全缓冲 KANBAN 根据工艺流程 产能及设定 KANBAN

14、制定各工序生产计划 跟进生产状况、确保各工序生产顺畅 生产现场异常的处理与协调 计划的临时调整与变更40精益工厂建立与管理冲压KANBAN拉动生产物料计划PMC拉动式生产模式焊接拉动KANBAN拉动磨光拉动KANBAN拉动总装拉动8Hs 4Hs 4Hs2141精益工厂建立与管理 制定原物料交付计划计划物控的精益准备 根据生产计划日排程制定供方物料交付计划 原则上提前生产排程 1 3天交付 适时会同采购推进 VMI零库存管理 实施大件物料 JIT准时化交付 缺料及物料质量异常的处理与协调42精益工厂建立与管理供应商管理库存（ VMI/JIT）供应商物料 KANBAN区生产制造采购计划拉动拉动生产

15、物料计划PMC拉动VMIVMI37days28hours物料补充系统在需要的时候，生产交付需要的数量送到指定的地点确保合格的品质供方交付管理2243精益工厂建立与管理（一） ITO (Inventory Turns)物料库存周转率库存周转率（按月计） =（当月产品销售物料成本 + 当月原物料销售（原价） X 12 ） / 当前 2月平均物料库存库存周转率（按季计） =（前季度产品销售物料成本 + 前季度原物料销售（原价） X 4 ） / 前 4月平均物料库存PMC有关的精益指标44精益工厂建立与管理（二） MCT（ Manufacturing cycle time）制造周期时间MCT=（产品各工序在制品总库存 ） / 末工序成品产出PMC有关的精益指标某产品各工序总在制品 WIP为 50