车身焊装工艺通则培训资料

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1、制造技术部焊装工艺科 发布人：刘伟 2011年8月 车身焊装工艺通则培训资料 焊装工艺科 2014.02 一、焊接操作中应注意安全事项： 1.焊接前应检查工作场地周围情况，不允许在5米内有易燃易爆物品； 2.每天班前应先检查设备、工装、状况是否完好，确认后开启水电气，检查水 压，正常后方可焊接； 3.操作者作业过程中必须按照规定穿戴防护服、安全帽、手套、绝缘鞋、护目镜 等防护用品并保持干燥； 4.操作设备及工装时，必须注意工装设备上警戒色，避免造成事故； 5.操作过程中，零部件、工具、工位器具等可人工移动物件必须轻拿轻放，禁止 野蛮操作； 6.严禁人员穿越车身主焊线线体； 7.有踏台工位必须使

2、用踏台进行焊接操作，严禁违规操作； 8.车门压合时必须确认安全后方可操作； 9.焊接作业完成后必须切断水电气源开关，查看本工位是否有安全隐患，确认安 全才能离开。 车身焊装工艺通则培训资料 车身焊装工艺通则培训资料 二、焊接前操作要求： 1.必须检查定位面表面清洁，无分流烧伤、碰伤痕迹、无焊渣赃物附着（见图1-1）；夹紧 状况下和工件间的间隙0.1mm（用塞尺检查 见图1-2）。 图1-1 （注：S面上若有焊渣和灰尘附着，零件则不能接触到S面，不能安装到正确位置） 图1-2 S面 焊渣灰尘 S面 工件 塞尺 有0.1mm以上的间隙不行。 车身焊装工艺通则培训资料 2. 基准销表面，无分流烧伤痕

3、迹、无焊渣赃物附着 对定位销的磨损状况、装配状况进行日常点检和定期检查（如图1-3所示：装上工件 ，在夹持机构没有夹的状态下，用手板动一下工件，如能活动，应进一步检查确认以 下项目）。 检查固定销紧固状况（图1-4）：用手从销的径向和轴向搬动，若能活动（能用手转动或拔出）， 则不行。 图1-3 检查工件 是否松动 固定销紧固状 况检查：用手 搬动一下，若 能动，则不行 。 图1-4 车身焊装工艺通则培训资料 检查基准销工作段磨损状况（图1-5）：（磨损极限：组焊工位：销径磨损0.2mm、单面0.1mm、增打工 位：销径磨损0.5mm、单面0.25mm）。若超过上述极限，应及时更换新销。 图1-

4、5 基准销工作段磨损状况检 查标准：组焊工位：销径 磨损0.2mm、单面 0.1mm、增打工位：销径磨 损0.5mm、单面0.25mm 检查活动式基准销导向段磨损状况（图1-6）：活动销在工作（伸出）状态下，关闭气源，从径向两个方向上推动销 子，用游标卡尺测量摆动量，极限值应0.2mm，否则，应进一步检查销和衬套的磨损状况，将超差者更换 车身焊装工艺通则培训资料 检查活动式基准销导向段磨损状况（图1-6）：活动销在工作（伸出）状态下，关闭气源，从径向两个方向上推动销 子，用游标卡尺测量摆动量，极限值应0.2mm，否则，应进一步检查销和衬套的磨损状况，将超差者更换 图1-6 石墨铜衬套 活动式定

5、位销 应小于0.2mm。 车身焊装工艺通则培训资料 检查定位销的有效长度（图1-7），用钢板尺从安装好的工件上表面测量，销伸出工件表面的直径部 分不低于3mm，低于该范围应进行调整或更换新销。 钢板尺 定位销 工 件 销伸出工 件表面的 直径部分 不低于3mm 图1-7 S面 车身焊装工艺通则培训资料 3.必须检查各气缸、输气气管是否漏气，出现漏气需及时维修。 4.必须检查焊钳、工具及其气源压力，不得小于0.3Mpa、工厂现用气源压力范围在0.3-0.5Mpa，检查油水 分离器，放出积水； 5.必须检查电极头形状、尺寸是否符合工艺要求，电极头形状为圆锥形，电极头端面表面平整。不符合工 艺要求要

6、用电极头样板检查电极头的形状（不做记录）； 6.班前必须修磨电极，并作撕拉试片试验（试片厚度与焊钳焊接零部件厚度保持一致），必须符合焊接强 度要求，将做好的试片贴上标签，注明本工位名称及焊钳型号，放到检测台待检； 7.当出现图1图4缺陷时，必须用平锉刀进行修理使电极头形状符合图5要求，上下两个电极头接触面平 整，对正，保持电极头的光洁； 8.必须对上序件检查合格后方能使用； 9.必须使工件焊接接头处搭接良好，搭配形状相符合，贴和紧密；必须对零部件进行自检，保证其表面无 磕碰、划伤、裂纹、油污、锈蚀、氧化皮等，不合格零部件不得使用。 10.检查气体保护焊的气瓶、减压计、气体流量计构成的供气系统、

7、预热器工作是否正常、零部件装夹位 置是否正确及焊缝搭接间隙。 车身焊装工艺通则培训资料 常用点焊电极有锥形电极、平面电极、尖头电极、球面电极、偏心电极、冒状电极等。 电极修磨要求： 1.电极修磨时，要保证上下两个接触面对称，不能有偏差大于0.5mm，要不然会导致焊接位置的错位，保证不了焊接质量 。 2.电极修磨时，上下接触面要平、不能有缝隙产生，要不然会导致焊接时飞溅过大，压痕过深，保证不 了焊接质量。 3.电极修磨时，上下两电极接触面不能 太大，修磨时要保证6-8mm才能达到焊接标准。 电极 电极 6 8mm 4.更换旧电极帽时，要看电极帽是否有凸起状态，电极帽表面是否有凹坑产生，更换修理时

8、要遵守以 上三种操作，才能保证焊接质量和焊接要求，才能符合电极使用和更换标准操作规程。 车身焊装工艺通则培训资料 电极修磨操作步骤 1.将焊接开关打至调整状态； 2.修倒角：修磨电极侧面一周； 3.修磨接触面：将搓放于上下电极间，按焊钳开关，焊钳夹紧后，旋转板锉看端面是否平整，修磨接触面； 4.焊接开关打至焊接状态； 车身焊装工艺通则培训资料 焊接质量要求 焊接表面应平滑，不应有焊渣、裂纹、密集气孔、大弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、边缘未焊透等 缺陷，焊熘不高于1.5，此检验每位操作者必须自检，焊接完成后，应将焊接飞溅、毛刺等清理干净； 焊点要求 1.焊点不允许有裂纹、烧穿、飞刺，焊点外观呈圆形

9、或椭圆形； 2.外观件上，点焊压痕深度不大于焊件厚度的20%或有感知但不明显； 3.外观件上，点焊焊接变形目视或触摸有感知但不明显； 4.板厚与焊点位置的要求按下表规定； 车身焊装工艺通则培训资料 5.焊点间距应均匀，焊于点焊接头搭边的中部，基本平行于搭边外边缘，必要时可用通用量具进行测量 。 6.焊点位置及焊接顺序按工艺卡规定或附图位置分布，焊点的位置与标准焊点位置的距离偏差L不超过 10mm ； 7.点焊质量应可靠，允许开焊点数不超过焊点总数的5且不超过5处，但不允许两点连续开焊及连续的 焊点间隔开焊现象； 8.焊点熔核状况，对于虚焊及明显存在或怀疑熔核直径过小的焊点熔核必须用游标卡尺测量

10、熔核直径， 判定其是否满足工艺要求。熔核若呈椭圆形或不规则时，则取最大直径和最小直径的平均值。所有的熔 核的直径不小于最小熔核直径标准值。 9.最小熔核直径标准值也可参照下表执行，以下表为准。 车身焊装工艺通则培训资料 凸焊要求 1.凸焊焊点周边有裂纹视为不合格，由电极留在表面的压痕区域内的裂纹是允许的； 2.含孔的、由各种原因被击穿的焊点视为不合格； 3.螺栓螺柱凸焊后，螺纹部分垂直板材焊接面为合格，螺母焊接以不挡孔为合格； 4.螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格，需要用国际制螺纹规进行 检验。 5.焊接强度满足规定的最小剥离扭矩值为合格。 电弧焊要求 1.焊缝

11、均匀，表面光滑无焊瘤，无飞溅，焊缝尺寸符合技术要求。 2.无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺陷（见焊接中常见质量问题）。 焊接中常见质量问题 车身焊装工艺通则培训资料 焊接强度： 1.通过班前撕拉试验判定： 每班生产前操作者必须做一次试片撕拉试验，试验方法和要求如下： 每班生产前操作者取与本工位工件层数、厚度一致的试片，试片表面不得有油污、氧化皮、锈蚀、 杂质等，要求各试片间相贴合，将其放到本工位相应焊钳下电极处，保持与电极焊接方向相垂直，防止 产生飞溅、毛刺等质量缺陷，进行焊接取样。将试片固定到撕拉试验台上，顺时针旋转转盘把手，将试 片撕裂，使得焊点熔核保留在一侧试片上，另一侧试片上形成

12、孔洞。要求熔核直径符合以下标准： 当2时，试片应将焊点拉出，即在一片上形成孔洞，其直径应0.5*焊点熔核直径； 当2时，破坏后的焊点，焊着面积电极接触表面积（d2极/4）的60%。 将做好的试片贴上标签或用记号笔，注明本工位名称及焊钳型号，放到检测台待检。试片焊接质量 合格后方可进行工件的焊接。 2.通过焊点直径测量判定： 采用游标卡尺进行焊点直径测量，焊点直径D=（dp1+dp2)/2 焊点直径满足 mm 尺寸范围 。 车身焊装工艺通则培训资料 车身焊装工艺通则培训资料 3.凸焊螺母/螺栓力矩检测判定： 用扭力扳手在凸焊螺母件上做剥离扭矩检查（如图1所示），每班生产前操作者必须针对每台固定点

13、 焊机每种螺母做一次凸焊螺母剥离扭矩检查并记录，保证凸焊质量，合格后方可进行生产；凸焊螺栓的 焊接强度检查采用经验敲打试验法（如图2 所示），工艺参数参照同等规格凸焊螺母的工艺参数，不作 记录；具体凸焊螺母最小剥离参数见下表。 图1 图2 4.螺柱焊接检测判定： 焊接完后进行弯曲试验，用管等弯曲器具将已焊接螺柱弯曲至少 10，并反弯到原始位置，螺柱不脱落，焊缝无裂纹，则为合格焊缝 。 如螺柱脱落则要进行补焊处理。具体的操作示意图见右图。 车身焊装工艺通则培训资料 点焊凿裂试验 1.试验方法：通过凿子强迫砸入焊缝中，焊点无开裂或者裂纹判断为合格，方法如下图所示 2.凿入深度及规范：以錾子头部距离

14、焊点10-15mm，凿如至焊点焊接末端为准，如下图所示： 车身焊装工艺通则培训资料 3.錾子尺寸的选择 图a 图b 图c 车身焊装工艺通则培训资料 4.焊点剥离试验：按照下图所示的夹钳拉撕方法进行操作，将焊接试片拉开直至焊点破裂，通过测量在 其中一个板材上的残留母材的尺寸（按熔核尺寸计算） 孔洞直径焊点 直径0.5倍 车身焊装工艺通则培训资料 5、变形检查：将2个试片对准后,进行点焊.然后各自向反方向拧试片.最后确认SW部的状态后判定 试片 使试片 变形 使试片 变形 Judgment Hole OK Nugget 部分残留 NG 仅有Nugget 痕迹 (掉落) 车身焊装工艺通则培训资料 6

15、、半破坏检查 ：用扁铲和锤子,按照图中所示进行检查，在SW焊点之间,用锤敲打扁铲时,确认焊接部 分是否分离掉落 执行半破坏检查时,需注意事项 扁铲不能直接接触焊接区(理由:因为就算是完全焊接的情况,只要将扁铲直接接触焊接部位时,将 会有截断的可能性.) 扁铲插入的位置及深度参照图1-2的 A=1.02.0mm(越靠近焊接区越好) B大于5.0mm。 注 : 随着扁铲的角度变化 B也将发生变化.但通常扁铲的大小,角度等如下设定. SW 扁铲 B A 约25mm 8mm角度20。 扁铲基准 车身焊装工艺通则培训资料 点焊焊接工艺参数规范 焊接工艺文件对工艺规范如无特殊要求，可执行本规范； 有特殊要

16、求，应按焊接工艺文件进行。 1.在此规范中，首先选用最佳规范，然后再考虑选中等规范。在生产中，可根据实际情况，对焊接规范 进行调整，调整量为15%； 2.对于不同厚度的零件点焊时，规范参数可先按薄件选取，再按板件厚度的平均值通过试片剥离实验修 正。通常选用硬规范：大电流短时间来改善熔核偏移； 3.电极压力与输入气体的压力及焊钳结构形式等有关。因此，表中电极压力仅供焊钳选型时参考，生产 中只需确认气源压力，不小于0.3MPa即可； 4.车身外覆盖件要求采用无痕点焊，焊接工艺规范经过工艺验证后纳入工艺文件，特殊情况除外。 凸焊焊接工艺参数规范标准作业中的工艺参数为控制范围，螺母螺栓凸焊工艺参数按下表进行控制： 板厚， mm 电电