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1、发生原因及对策：A、原因：成型品与射出机匹配不当，可塑化能力或射出量不足。对策：更换机台B、原因：喷嘴射出品径太小，冷料阻塞。对策：加大喷嘴射出口尺寸，以3.5OZ（80-90TONS）射出喷嘴口径应为2-2.2m/mC、原因：流道设计不良时，塑料流动阻力大。对策：修改流道尺寸以符合实际需要。D、原因：塑料熔化不均匀，造成射出压力降遇所致。对策：适当调整背压与螺杆转速，使塑料混合均匀。E、原因：流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入成型品而阴碍塑料之正常流动充满模穴。对策：增加冷料井储存空间或打多段射出，移开冷料头使塑料充填顺畅。F、原因：模具温度太冷，塑料在某一特定压力下流动困难对策：斟酌生
2、产上实际需要，提高模具温度。G、原因：模具排气不良时，空气无法排除。对策：防火级ABS成型时，挥发性气体残渣，易造成模垢而发生排气口堵塞现象，应定期清除之1、缺胶(又称充填不足或短射)定义：冲填不足（SHOT SHORT）是熔融塑料未完全流遍成型空间（模穴）的各个角落之现象缺胶卡勾缺料发生原因及对策：A、原因：模具的锁模力不足，塑料高压射入模具内时会在分模面发生间隙，塑料由此流出。对策：调整锁模力，提高锁模吨数，如已调至最大则换机台（更大型）B、原因：模具未充分接触喷嘴，模具发生间隙时。对策：调整足射座顶力。C、原因：模具导锁磨损，分模面偏移或模具安装板受损，导杆（大柱）强度不足发生弯曲时。对
3、策：1、更换模具销；2、模具安装板整修；3、模具重量超重应更换较大机台成型。D、原因：异物附着模面时。对策：清除模面异物E、原因：成型品投影面过大或树脂温度太高。对策：更换较大机台，降低塑料温度。2、毛边(又称批锋)定义：无毛边毛边3、收缩下陷(又称缩水)定义：成型 品表面产生凹陷的现象,这是体绩收缩所致,通常见于肉厚部分,肋或凸出的背面，直接浇口肉厚不均的部分。发生原因及对策：A、原因：射出压低的场合对策：射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷,最好是提高射出压。B、原因：射出压保持时间短的场合。对策：射出压保持时间短,则无法弥补树脂的热收缩量,另外也容易造成回流(BACK FLOW)而发
4、生压缩不完全,因此延长射出保持时间。C、原因：射出速度过慢、过快的场合。对策：太慢的话,固化即刻开始,压力传达不足,因此需加快射出速度,另外太快的话,仅能填充少量,所以要减缓射出速度，增加计量。D、原因：射出量少的场合。对策：树脂压缩小,需增加射出量。E、原因：树脂温度高,模温高的场合。对策：冷却速度慢,收缩完全而产生下陷,因此最好降树脂温度及模温F、原因：横浇道、进浇道口狭小的场合。对策：横浇道、进浇道口狭小的话，压力损失增大， 树脂压力降低，则压缩不完全，大部加大浇口而模浇道维持原状，但长的模浇道压力损失是进浇口的倍数，因此不仅考虑进浇口，对横浇道也不可遗忘,太大的模浇道将会浪费材料,因此
5、不可随便加大。G、原因：有肉厚部与宽产加强肋的场合。对策：普通加强肋应控制在壁厚的0.50.8倍以内，距离进浇口远的位置可容易造成收缩下陷问题的位置，尽量减小加强肋的肉厚；另外，为了 缩小与周围的热收缩差，由周边部加强肋根部渐渐增加肉厚。H、原因：模具冷却不适当的场合。对策：模具冷却不适当的场合使热收缩不均一,因此厚肉部与加强肋的根部肉厚的地方需要有足够的冷却缩水加强筋位处为易缩水4、熔合线(又称夹水纹,接合线)定义：熔合线(Weld Line)是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线发生原因及对策：发生原因：A、原因： 成型品形状（模具构造）所致材料的流动的方式；B、原因： 熔合材料的
6、流动性不良；C、原因： 熔融材料合流处卷入空气、挥发物或脱模剂等异物。熔合线出现的情形：A、原因：树脂温度与模温低的场合。对策：树脂温度与模温低，则树脂的流动性恶化，因此需提高树脂温度与模温，增强树脂的流动性，提高融合时的树脂温度。B、原因：射出压低的场合。对策：射出压低则树脂的流动性恶化，必需提高射出压力。C、原因：射出速度慢的场合。对策：射出速度慢则树脂的流入速度慢，降低了融合时的温度，需增高射出速度。D、原因：浇道、浇口过小的场合对策：浇道、浇品过小则流动阻力大，使流动性恶化，需增大横浇口进浇口。E、原因：由进浇口到结合部的距离长的场合。对策：距离长则树脂温度大幅度降低，需追加进浇口，变
7、更位置。F、原因：排气不良的场合。对策：汇集于融合部的空气、挥发物、水分、脱模剂等影响树脂的融合，需设置排气梢、排气沟或利用顶出梢排气或设置树脂的滞留区，并需清除模具、干燥树脂。G、原因：进浇口的位置与数量不适当。对策：可能的话尽量减少分流，进浇口位置需设于结合线不显眼位置与施加力量的地方。熔合线熔合线图片发生原因及对策：原因:物料没有被完全干燥，有水份对策：需物料排气性好，故成型条件改变，射胶周期放慢10、白斑定义：无11、白化定义：成型品脱模之际，因顶出销的顶力或成型 品倒钩（Undercut）位之阻力，该部呈现白色痕迹称为白化发生原因及对策：白化并非裂纹,但却是裂纹之前兆,当见於ABS、
8、HIPS等塑件，白化是成型品内部显著的残留应力所致，应注意龟裂现象发生。白化发生原因及对策：一、主要原因A、脱模时的内部应力所致；B、模具温度控制不充分或不均匀所致；C、材料或填充料的流动配向所致；D、成形条件不当所致；E、成形品形状、肉厚等所致。二、具体状况A、原因：肉厚不均，冷却不均一的场合。对策：因树脂的冷却速度不一样，冷却速度快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，面发生变形，则肉厚的地方必需有效的冷却，或距进胶口远的地方树温度较低，因此距离浇口近的地方冷却，或距进胶口远的地方树脂温度较低，因此距离浇口近的地方冷却，而距进浇口远的地方提高模温刻意地设置温差。B、原因：全体的收缩小，或收缩差
9、小的场合。对策：利用低模温、低树脂温减小树脂的热收缩，或利用高射出压、长射出保持时间提高压缩性，充分补足热收缩量。C、原因：由於分子配向造成的场合。对策：1、利用高温、高树脂温、低树脂压、短射出保持时间，降低树脂的断应力，降低分子配向的情况； 2、利用多点进浇口，减少收缩率的异向；3、因薄肉部的流动性不佳，因此容易因配向面造成异方向性，薄肉处有进胶口或进胶口周围的薄肉处易出现波状的变形，则必需变更进胶口位置，或采用扇形进胶口使流动力均一，进胶口立即固化，可以减少残留应力，减少变形。D、原因：侧壁的内弯曲。对策：1、公模侧充分冷却降低温度,母模侧通温水提高温度,树脂外侧的收缩较内侧的大。因此外侧
10、受到以进胶口为中心的拉力作用,可以阻止侧壁往内侧倾斜;2、使侧壁面的树脂流动方向与底面相同;3、侧壁设置补加强肋。5、变形(包括翘曲和扭曲)定义：平行边变形者称为翘曲(Wraping)；对角线方向的变形称为扭曲变形变形图片发生原因及对策：一、裂纹为成型品致命缺陷，主要原因如下A、脱模不良所致；B、过度充填所致；C、模子温度过；D、制品构造上的缺陷所致。二、具体状况A、为避免脱模不良所致的该毛病时母模各部分要设充分的退模斜度，研磨模子表面，检讨顶出销的粗细、配置等，顶出时成型品各部分的脱模阻力要均匀。B、过度充填是施加过大的射出压力或材料计量过多，成型品内部应力过大，脱模时造成裂纹，在此种状态，
11、模子配件的变形也增大，更难脱模，肋常破裂。此时宜低射出压力、低树脂温度、低模子温度防止过度充填。C、浇口部易残留过大的内部应力，此部份易脆化，特别是直接浇口的部分成为宛如过度充填的状态，易因内部应力而破裂，易以浇口为中心发生入射状裂纹。三、 应力龟裂问题：ABS材料成型后数日收缩较多，不立刻发生龟裂，却在若干时间后才发生，应力龟裂的潜变期为21天左右。四、金属埋入嵌件之应力龟裂：塑料的膨胀系数为金属的数倍，成型后收缩，发生应力造成该部位之龟裂，严重者破裂。五、配向所致的应力龟裂问题：塑料的分子在拉伸状态下固化，即模具表面温度太冷时，分子配向容易发生，而配向引起的应力会造成龟裂现象发生6、破裂（
12、CRACKING）与龟裂（CRAXING）定义：成型品表面裂痕严重而明显者为破裂图片定义：成型品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐突角处常呈现此现象谓龟裂现象气泡与真空泡区别要领：A、成型品自模具中取出，成型品即呈现气泡者谓气泡。B、成型品自模具中取出，待一段时间再呈现气泡者谓之真空泡。主要改善对策：A、原因：扩大浇品或流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部分。B、原因：提高保持压力及延长冷却时间。C、原因：成型塑粒尽量除去含水份。D、原因：料管温度设定不宜偏高，可有效防止塑料气体之产生各类情形：A、原因： 收缩下陷造成的情形，主要原因为压缩不完全。对策：、 提高树脂模温，加大模浇道，进浇口,减少树
13、脂的流动阻力,使模内树脂有足够的压缩；、提高射出压力,使树脂有充分的压缩。、延长射压保持时间,以补足热收缩量,防止回流(BACK FLOW),使树脂有充分的压缩；、提高射出速度,在树脂冷却、固化以前可达到充分压缩；、制品中有急速的肉厚变化的话，则冷却速度不均一,易发生气泡,此时必需使肉厚变化圆滑些,并提高此部分的冷却效率。B、原因： 溶融树脂中有水份，挥发物、空气造成的。对策：1、材料进行预先干燥；、使储料桶部分的冷却充分，降低储料桶侧温度,并提高背压,使气体能由储料桶侧排出；3、树脂温度过高，则气体的发生量多，此时则必需下降加热缸筒的温度。、气泡定义：熔融塑料中有水份挥发性气体於成型过程进入
14、成型品内部而残留的空洞现象谓气泡定义：成型品肉厚处溶池冷却过程中，由于体积收缩产生的间隙谓之真空泡气泡气泡8、流痕(Flow Marks)定义：流痕是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的条纹模样图片一、原因：A、 流痕是最初流入成形空间的材料冷却过快而与其后流入的材料间形成界线所致为了防止流痕，可增高材料温度，改善材料流动性，调整射出速度。B、 残留于射出成型机喷嘴前端的冷材料，若直接进入成型空间内，则会造成流痕，因此在主道与流道的会合处或道与分流的交接处设充分的滞料部，可有效防止流痕发生；同时亦可增大浇口的尺寸来防止。C、 在成型空间内，聚合物温度下降，成高粘度状态充填，接触模面的聚合物
15、在半固化状压入，表面发生垂直流向的细纹，聚合物温度再下降时，不完全充填就固化，造成充填不足。二、改善对策：A、 增高聚合物温度及模具温度,充填中的聚俣物保持高温,在低粘度状态充填即可防止B、 聚合物的充填速度过慢时，充填中降温，发生波纹，增大射出柱塞的速度及压力，或施行外部润滑处理，防止压力损失即可。C、 模具的冷却水沟位置在浇口部或其附近时，或在薄肉处时，聚合物温度下降而充填成型空间，或聚合物温度下降超出必要时，容易发生，此时必须修正冷却水沟的位置。D、 喷嘴过小的话，喷嘴部的聚合物温度需下降，在射出初期压入，或粘度增高，引起压力降低，发生波纹。E、 Cushion量（射出后残余的熔融聚合物
16、）少的话，聚合物停滞加热筒内的时间短，实际的聚合物温度比指示温度低，因而需增加Cushion量，在加热筒内有充分的停滞时间升高聚合物温度。三、以进浇口为中心在表面上出现指纹状的格子模样，在树脂温底的高粘度动性不佳的树脂与模穴接触，是成半固化状态被压入，所以在流动方向垂直的方向产生很多细的皱纹的现象。A、原因：树脂温度低的场合。对策：树脂温度低则粘度增高而发生流痕，如此需增高树脂温度。B、原因：模具温度低的场合。对策：模温低则夺走大量的树脂热，使树脂温度下降，粘度增高而发生流痕。C、原因：射出速度慢的场合。对策：射出速度慢,树脂温的降低增大,粘度增高而发生流痕,需提高射出速度。D、原因：进浇口部与薄肉部在必要冷却温度以睥场合。对策：树脂温显著地降低，粘度增高，则需调整冷却水与肉厚。E、原因：无冷料滞留区域太小的场合。对策：以冷的高粘度树脂压入模穴部时，必需设置适当的冷料滞留区。流痕图片发生原因及对策：使用侧状浇口的成型品，在材料流路中无滞料部或不充分时，容易产生喷流
