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1、工艺编号： QJ/SHZD-G-0311-024-11 1/5炼 钢 工 艺产品名称：北京新冶支承辊 锭 型：30t工作命令：11-41-272A1、11-41-277A1工艺编号：QJ/SHZD-G-0311-024-11钢 种：Cr5工艺类型：EF LFVMSDAr订货单位：北京新冶编制日期：2011-03-161 工艺依据：1.1 本工艺根据轧辊用钢炼钢冶金质量控制纲要制定。编 制 （日期） 互 审 （日期） 审 核 （日期） 会 签 （日期） 复 审 （日期） 批 准 （日期）工艺编号： QJ/SHZD-G-0311-024-11 2/51.2 原辅材料按轧辊用钢炼钢原辅材料采购规范执
2、行。1.3 本工艺卡未尽事宜按电弧炉、精炼炉冶注工艺规程及技术标准（QJ/SHGY23-2008） 执行。2. 化学成分化学元素 C Si Mn P S Cr成分规范 (%) 0.500.54 0.300.70 0.300.70 0.016 0.012 5.005.40化学元素 Ni Mo V H O N成分规范(%) 0.400.60 0.400.60 0.130.20 1.5PPm 30PPm 90PPm3 工艺流程4. 配 料4.1 本钢种返回料优先选用本钢种返回料，外购或本厂其它相近重废钢（废铸钢、废钢锭、废锻件、余钢 、切头切尾、报废件等）必须进行有代表性的成分检验。配入量：1020
3、%，目标值 15%。可与合格轻废钢互换比例共用。4.2 轻废钢轧辊用钢的轻废钢优先选用船用钢板割料；严禁使用并块；严禁使用不明来源的混杂轻废钢。配入量：5060%，目标值 55%；。 合格的碳素钢屑可以作为轻废钢，但最多不超过 10%。 4.3 生铁轧辊用钢的生铁采用一类优质生铁，优先选用本溪、鞍钢、首钢、宝钢等地产生铁。配入量：3035%，目标值 30%。4.4 装料进料前炉底先铺加 23%（第一篮料重）的石灰（冷炉先加第一篮炉料，再加石灰） 。装料应遵循“ 低轻、中重、上碎、周边小”的原则。先把部分轻废钢装在料篮底部，然后装入全部重废钢（最大废钢应装在中下部） ，编 制 （日期） 互 审
4、（日期） 审 核 （日期） 会 签 （日期） 复 审 （日期） 批 准 （日期）40tEF60tLF加热脱气吊出30t中间包MSDAr 30t 氩气保护浇注工艺编号： QJ/SHZD-G-0311-024-11 3/5最后余下的全部装中小废钢。装料应密实，力求一次装实，确保能正常脱料篮。装料后，炉内料应“上疏松，中间高，四周低”。大块料不可装在出钢口及炉门口低温处，不可装在最上面。5 电炉钢水粗炼炉盖、炉体、出钢槽应在第二炉后方可冶炼。炉体、出钢槽如需修补则必须在上炉出钢后完成。5.1 通电、熔清炉料熔化60%时可吹氧助熔，测温 1570，炉内已熔清可取全分析熔清样。5.2 氧化、去磷、测温、
5、分析温度1570，氧化期脱碳量 0.30%，换掉初期渣，重新造渣，石灰：萤石=5：1，渣量（料重）35% 。记录每次的温度和成分，直到满足要求。5.3 拉除氧化渣当温度1670。C：规范下限-合金增 C 量%； P0.004%（取两次样） 。满足以上C、P、温度要求，即快速拉除氧化渣。5.4 还原拉除氧化渣后快速加入铝锭 1.0kg/t 钢 ，迅速补加料重的 35%的渣料（石灰：萤石=（34.5）：1） 。加入经烘烤的合金（Fe-Mo 和 Ni 板可在氧化末期加入） ，加入 C 粉 0.51.0kg/t 钢 、Al 粉 00.5kg/t钢 、 Ca-Si 粉 0.51.0kg/t 钢 。第一次
6、加入合金后测温、取样间隔 1215min，后序补加合金测温、取样间隔 810min。还原期全程，加入 Al 粉 00.5kg/t 钢 、Ca-Si 粉 0.71.5kg/t 钢 、C 粉 1.02.0kg/t 钢 ，均匀扩散脱氧，保持还原气氛。5.5 出钢温度1650。 C：0.430.47%；其他合金成分入规范下限。扒去一半电炉渣，即可准备出钢。5.6 LF 炉受钢方式40tEF 炉钢水直接倒入 60tLF 炉钢包。6. 60t LF 钢水精炼6.1 受钢设备完好，水、电、气、油、风等各种介质运行正常。电极长度调整好，确保通电功率正常，精炼前辅助料准备齐全。钢包底搅拌系统畅通、完好。精炼炉使
7、用前必须保证电气、机械、液压等系统的正常运行。60t 精炼包水口直径 80mm。受钢前接上氩气管，先开氩后受钢，保持氩气压力 0.40.8MPa，并注意观察流量变化。编 制 （日期） 互 审 （日期） 审 核 （日期） 会 签 （日期） 复 审 （日期） 批 准 （日期）工艺编号： QJ/SHZD-G-0311-024-11 4/56.2 座包精炼炉到达钢包车后，更换为钢包车上的氩气管，使流量和压力与前一致。精炼炉坐入钢包车后即接通氩气。就位后，测温分析。6.3 通电、加热取全分析试样。补加渣料（渣料 1015kg/t 钢 ，石灰：萤石=5：1） ，达到渣层厚度 200350mm 。6.4 造
8、渣、还原钢水还原时间40 分钟，加入 Ca-Si 粉 0.51.0kg/t 钢 。造渣还原过程，加入 Ca-Si 粉 0.51.2kg/t 钢 、C 粉 0.71.8kg/t 钢 ，均匀扩散脱氧，保持还原气氛。6.5 加热、测温、微调测温1560，取样。继续通电升温，加入 Ca-Si 粉 00.5kg/t 钢 、C 粉 0.20.6kg/t 钢 ，均匀扩散脱氧，保持还原气氛。 取样成分报出之后，计算合金加入量，经炉前台秤过磅。要求所有上炉台的合金必须有当批次合金成分单。测温1620，且白渣 10min 后，将合金加入炉内。氩气搅拌，合金均匀化。1215min 取样进行全分析。取样之后继续通电升
9、温。依次类推调成分并取样，直到成分达到要求为止。其中：C： 0.490.50%，其他合金成分入规范中限。6.6 精炼炉真空前控制 钢水温度1650，但最高不宜大于 1670 。钢包法兰边用橡胶垫等进行密封，确认无漏气。6.7 真空处理有效真空度133Pa；有效脱气时间：3035min；Ar 流量：50200L/min；严防钢水上涌粘住脱气炉盖。脱气毕定H、O 、测温、取样。6.8 测温、取样全分析、成分微调真空毕，调整氩气流量，以钢水不暴露为宜。升温过程中，加入 C 粉 12kg/15min ，扩散脱氧。微调成分进入规范中限。6.9 出钢吊出前取吊出成品样。吊出温度： 15801590。编 制
10、 （日期） 互 审 （日期） 审 核 （日期） 会 签 （日期） 复 审 （日期） 批 准 （日期）工艺编号： QJ/SHZD-G-0311-024-11 5/57. 铸锭准备工作7.1 限流器只准一次性使用，使用前需经过逐块检查，凡有裂纹、不平整或不圆匀不得使用。限流器装配要做到内壁平整、垂直、同心。限流器选用内径 460mm。7.2 配模前清除真空室内垃圾。配模要平稳、垂直与限流器同心。7.3 底盘内腔应清理干净，在盘内应放一块厚度为 40mm 左右直径比内腔底直径稍小一点的钢板。在钢板与模间用清洁的洋钉屑填平，不能高出钢板。底盘与模身之间不能使用洋钉屑。7.4 准备经烘烤的发热剂 1.5
11、2.5kg /t 钢 ，保证正常使用。7.5 检查机械传动部分、电气线路及仪表水冷系统，发现故障及时排除。8. 中间包塞杆吹氩真空浇注（MSD Ar）8.1 中间包水口直径 55mm。配好中间包后及时加盖板，用 Ar 气置换中间包内空气，并在中间包盖板孔上放置氩气保护装置。8.2 中间包受钢口（氩气保护罩）加顶罩，严禁钢包开浇时引流渣钢进入中间包。8.3 浇注前必须外引流。精炼包吊至中间包上部，水口对准中间包氩气保护罩盖板孔。8.4 开浇时 Ar 气保护浇注。待中间包钢水上升至大于 3/4 高度，且中间包内钢水温度达到：15401560，目标温度 1550；同时真空度65Pa 时，打开中间包水
12、口将钢水由真空室浇注入钢锭模；全速浇注。8.5 氩气压力 0.10.3MPa，视塞杆抖动情况和散流状态调整。保证钢水经限流器后真空滴流浇注。8.6 浇注过程中保持钢水液面高度，严防中间包钢水断流或钢水外溢等事故。中间包内取浇注成品样。8.7 冒口欠浇高度：100mm。8.8 破坏真空后，立即加入第一批发热剂 0.5kg/t 钢 ，真空盖移走，筛网移至冒口上方迅速加入第二批发热剂1.02.0kg/t 钢 （注意：发热剂严禁整包加入） ，并补加干燥的碳化稻壳。8.9 脱模时间 10.5h，脱模后热送。编 制 （日期） 互 审 （日期） 审 核 （日期） 会 签 （日期） 复 审 （日期） 批 准 （日期）工艺编号： QJ/SHZD-G-0311-024-11 6/5
