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1、TPM推进手册-什么是(1）第一章什么是即TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveManagement意为“全员参加的生产保全”（TotalProductiveMaintenance），其目的是彻底排除生产现场中出现的损耗和浪费，通过追求生产系统中的最高效率来促使企业的业绩提高、形成有价值的企业。 最近，中的含义逐步倾向于management（经营管理），从以往以设备管理为中心的做法改变为加入其他管理方式的做法，使企业在综合活动中发展成为有活力、有竞争力的团体。向进化的过程 日本保全活动的发展阶段通常被称为进化的个阶段，其发展过程如下图所示。第2阶段预
2、防保全时代(：Preventive Maintenance)第3阶段生产保全时代(：Productive Maintenance)(在维持高信赖性、保全性的同时还要争取更多的利润)第4阶段时代(：TotalProductiveMaintenance)详细说明（） 预防保全（：PreventiveMaintenance）即设备的健康管理，也可以说是设备的预防医学。预防医学的发达使人类的疾病得到了有效预防，延长了寿命。同样，预防保全也是以通过预防设备可能出现的故障(疾病)而最终达到延长其使用寿命的活动。（） 改良保全（：CorrectiveMaintenance）对于机器故障防患于未然的想法得到进
3、一步的发展，改良保全就是以不发生故障(提高信赖性)或易于保全(提高保全性)为目的，对设备进行改良的做法。（） 保全予防（：MaintenancePrevention）新设备在计划阶段即采取不需要保全(maintenance free)的设计方法。使设备最初的状态就达到“不需要保全的设计”，要接近和实现这个目标还需要我们付出更多的努力。在整个设备的使用过程中所进行的保全预防（）预防保全（）改良保全（）等提高设备生产率的活动被总称为生产保全（）。活动在马自达的开展马自达的活动始于1991年防府中关工厂（第2驱动系制造部）。之后依次在三次工厂（第1发动机制造部第2发动机课）、第2发动机制造部等系领域
4、顺次展开。2001年第1车辆制造部和第3车辆制造部等车辆系部门也开始了活动。随着这种以制造为中心的独特改善的积累，生产现场也发生了很大变化，并达到了制造成本减半，故障降低到原来的10等显著成果。近来的活动不仅限于部门内的活动、还发展到部门之间的合作以及为实现按计划顺序生产而同相关企业携手合作发展。参考日本plant maintenance协会主办的优秀奖每年颁发一次。在通过审查评比后，在活动中成果显著的企业将被授予表彰。根据活动开展程度的不同，协会还分别设置了优秀奖继续奖特别奖advanced特别奖world奖等。级别逐步提高，鼓励各个企业争相得到更高的奖项。Kick-Off优秀奖（PART）
5、以生产现场的体制强化为目的，把设备和人作为活动的对象。优秀奖特别奖（PART）为实现整个生产过程的最适度化而把生产的构造（含产品和信息）也加入为活动对象的范围内。特别奖world class奖（PART）为实现整个商业过程的最适度化而把新产品的开发、引进、经营也加为活动对象。的必要性现在为什么要使用的定义的定义如下：（） 把追求生产系统效率的最大化（综合效率化）作为建立企业体制的目标。生产系统即工程本身。连接单一工位的生产线是其上一级的生产系统，因此作为生产线集合体的车间也是其上级的生产系统。要想切实的追求上述的系统效率，最重要的就是要改变人的想法和看法。即人材的培育决定企业的体制改善。（）以
6、整个生产系统的Life-cycle为对象的“灾害为零不良为零故障为零”等所有防止浪费产生的计划都是基于构筑于现场现物，防患于未然的基础上制订的。降低浪费到零是的哲学理念，也是它的特色。（）要追求生产系统效率的最大化，TPM活动仅仅在生产部门内展开是不够的，还有在开发、营业、管理等企业内各个部门展开的必要性。（）从最高领导到第一线员工全员参加，成员的思考方式、行动的改变，设备的回到其应有状态的改变以及企业素质的改变是TPM的目标。企业内各阶层全体成员的参加是TPM的绝对条件。（）通过重复小集团的活动达到损失、浪费（Loss）为零的职务分担活动在各阶层的小集团活动中展开，通过各阶层的相应机能的确实
7、发挥，实现“LossZero”的目标。这一活动的开展使上级制定的方针、目标等逐层转化为各下级小集团的方针、目标，一直渗透至生产第一线。同时第一线的意见、提案等也会逐层上传，直至最高层，便于上下级的沟通。的目标的目标可以说是“通过人和设备的体制改善来实现企业的体制改善”。人的体制改善是指以下人员必须具备的能力。（1）Operator ：自主保全能力 微小的缺陷也能发现的能力（机器操作者）（2）保全人员 ：高度専业保全能力（3）生产技术者：不需要保全的设备计划能力通过人的体制改善来进行设备的体制改善。设备的体制改善有以下两点：（1）通过现行使用中设备的体制改善来实现综合效率化（2）新设备的LCC设
8、计及其垂直启动这样通过改善人和设备的素质来改善企业的素质是的目标。TPM推进手册-什么是(2）生产活动中Input和Output的关系前面讲过的目标就是改善企业素质，建立能够盈利的企业机制。这就是指用尽可能少的Input(费用)来创造出尽可能好的Output(效果)来，即力求费用对效果的最完善化。要削减资金A就要通过采取提高设备的效率化（提高设备综合效率）、人的效率化，降低原材料等原单位（模具、夹具、工具等的浪费为零）的管理手法来彻底排除生产活动中出现的16大浪费。生产活动中产生的浪费的构造在生产活动中为实现效率化就要努力使浪费接近于0极限。但浪费指的是什么呢，这里首先要明确浪费的概念。由设备
9、引起的浪费由操纵设备的人引起的浪费为制造产品而向设备内投入的原材料、辅助材料能源等原单位的浪费上述三大浪费因素错综在一起阻碍了生产率，所以在中被称为大浪费，具体如下：.1设备的8大浪费 设备的最高效率运作就是指使设备发挥其最高的机能和性能。如能彻底消除阻碍设备效率化的浪费，就会提高设备的效率。阻碍设备效率化的原因主要有以下8个、被称为“8大浪费”。（1）故障浪费（4）启动浪费（） 不良现象人工修理浪费（2）工序调整浪费（5）暂停空转浪费（8）SD浪费（3）刀具更换浪费 （6） 速度低下浪费要提高企业的业绩，追求设备的最高效率，彻底清除8大浪费是必不可少的。(1)故障浪费阻碍效率化最大的因素就是
10、故障浪费。故障可分为机能停止型故障和机能低下型故障两种。机能停止型故障是指机能全部停止的故障。机能低下型故障是指由于部分机能低下导致损失(速度低下、不良现象等)产生的故障。(2)工序调整浪费(工序变换浪费)这一浪费是指工序变换时停线造成的浪费。工序变换时间是指从停止上一产品的生产到能够进入到下一新产品生产之间所花费的准备时间。其中最花费时间的就是调整。(3)刀具更换浪费刀具更换浪费就是指砥石、刀具、刀头（bit）等报废或破损时，更换而引起的停滞浪费。(4)启动浪费启动浪费指生产开始时设备的启动、运转等直到加工条件稳定之间所产生的浪费。并且停止运作(事后处理、清扫等)也包含在内。(5)暂停空转浪
11、费暂停指由于一时的故障使设备停止运行而出现的空转状态。例如部件被滑槽卡住而进行空转，或是由于质量不良而引起传感器反应导致的机器一时停止运作等等。解决的办法就是排除堵住的部件以及通过再启动使设备正常运作。这种故障和设备本身的故障是有本质区别的。但是这种暂停对于运作的影响一般在大型的运作中是不容忽视的。(6)速度低下浪费速度低下浪费是指设备的设计周期和实际的周期不同而产生的浪费。例如、按设计周期运作时，由于质量问题，机器发生故障等原因下意识的降低了运作速度，或是不知不觉间放慢了节拍等。这种由于降低速度而造成的浪费被称为速度浪费。(7)不良品人工修理浪费指不良品人工修理时产生的浪费。不良品一般被认为
12、是废却不良（工废），而人工修理品（补修品）要修正也要浪费很多工时，所以人工修理品也要作为不良品来考虑。（8） D浪费（阻碍设备负荷时间的浪费）指shut down浪费（SD浪费）、由于需要定期点检维修、施工作业、生产调整等在生产计划阶段计划性的停止设备而产生的浪费。另外，D浪费以外的7个浪费因素还被称为是阻碍设备综合效率的7大浪费。8.2人的5大浪费以上只介绍了设备的大浪费(排除浪费则被称为7大浪费)，而人在工作过程中也存在着浪费。这种浪费有的是由于设备的故障或设计不良（lay-out）引起的，也有的是由于个人技术水平的差异、作业方法的不得当等引起的。阻碍人的效率化的浪费有以下五点，被称作人的
13、大浪费。（1）管理浪费（2）动作浪费（3）编组浪费 （4）物流浪费 （5）测定调整浪费（1）管理浪费管理浪费指因等待材料、台车、工具等而在管理上出现的空等，浪费工时的情况。（2）动作浪费动作浪费指安装、拆卸、调整作业等作业过程中违反动作经济的原则而浪费的工时。由个人技术水平的差异造成的浪费也包含在内。（3）编组浪费由于人的作业编组的浪费，一人对应过多的工位或机器，人的节奏跟不上机器的节奏，造成空等的浪费。（4）物流浪费材料、制品、台车的搬运等与物流相关的浪费。（5）测定调整浪费为防止不良品的产生与流出而进行频繁的测定、调整时所浪费的工时。83原单位的3大浪费 阻碍原单位效率化的浪费有以下3条，
14、被称为原单位的3大浪费。原单位：生产一个单位的产品所需要的生产要素（原材料、工时、电力、辅助材料等）消费量的表示尺度。（1）能源浪费能源浪费即对于投入能源（电气GasAir燃料油等）进行加工时没有被有效利用的那一部分能源。例如直到温度达到稳定为止的启动浪费、加工中的放热浪费、空转浪费等。（2）模具、夹具、工具的浪费模具、夹具、工具的浪费主要是指由于模具的报废、破损或由于夹具、工具的破损发生时所需的费用及再研磨、再生等时所需费用，也包括其它辅助材料（切削冷却液、车间用品等）。（3）成品浪费指投入材料（重量）与良品（重量）的差，包括不良造成的浪费或是剪切浪费、启动浪费等。以上把原单位浪费大体分成了3类。在马自达的费用分类体系中一般被直接称为浪费，简单易懂。例如：能源浪费动力费电力、air、蒸汽、天然气、重油、工业用水等直材浪费直材费铁板、涂料、enginemission oil、Alingot、防水胶等辅助材料浪费辅助材料费润滑油、冷却剂等油脂类、砂、添加料、工厂用品等刀工检具浪费消耗刀工检具费附属于刀具、夹具、工具、检查具、焊接、电极帽、air-tool、模具的附属消耗品等这些费用根据生产台数的不同而产生变化（变动费）、因而被置换
