典型零件的机械加工工艺分析[17P][1.18MB]

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1、 92 第第 4 4 章章 典型零件的机械加工工艺分析典型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规 程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 4.1 4.1 机械机械加工工艺规程的制订加工工艺规程的制订原则与步骤原则与步骤 4.1.1 机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，

2、能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能 采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方 案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少 花钱、多办事。 3有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度， 保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正

3、确、完 整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保 证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要 求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容 包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。

4、 3确定毛坯 93 毛坯的种类和质量对零件加工质量、 生产率、 材料消耗以及加工成本都有密切关系。 毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求 等几方面综合考虑。正确选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故 应慎重对待。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。 4制订零件的机械加工工艺路线 (1)确定各表面的加工方法。 在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面 粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方法。 (2)选择定位基准。根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准。 (3)制订工艺路线。在对零件进行分析的基础上，划分

5、零件粗、半精、精加工阶段， 并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序，从而制订出零件的机械加 工工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，分析比较后，再从中选择比 较合理的加工方案。 5.确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。 6.选择机床及工、夹、量、刃具。机械设备的选用应当既保证加工质量、又要经济 合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工夹具。 7.确定各主要工序的技术要求及检验方法。 8.确定各工序的切削用量和时间定额。 单件小批量生产厂，切削用量多由操作者自行决定，机械加工工艺过程卡片中一般 不作明确规定。在中批，特别是在大批量生产厂，为了保证生产的合理

6、性和节奏的均衡， 则要求必须规定切削用量，并不得随意改动。 9.填写工艺文件 4.2 4.2 轴轴类类零件零件的加工的加工工艺工艺制订制订 轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承传动零部件 （如齿轮、 带轮等） ， 并传递扭矩。 轴的基本结构是由回转体组成， 其主要加工表面有内、 外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等。 轴类零件的技术要求主要有以下几个方面： （l）直径精度和几何形状精度 轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，其直径 精度通常为 IT5IT9 级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要 求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差

7、。 （2）相互位置精度 轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈 的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆 跳动一般为 0.010.03mm，高精度轴为 0.0010 . 005mm。此外，相互位置精度还有内外 圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。 （3）表面粗糙度 根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗 糙度要求也不相同。支承轴颈的表面粗糙度 Ra值一般为 0.160. 63m，配合轴颈 Ra值 为 0.632.5m。 各类机床主轴是一种典型的轴类零件，图 4-1 所示为车床主轴简图。下面以该车床 94 主轴加

8、工为例，分析轴类零件的工艺过程。 图 4-1 车床主轴简图 4.2.1 主轴的主要技术要求分析 1支承轴颈的技术要求 一般轴类零件的装配基准是支承轴颈，轴上的各精密表 面也均以其支承轴颈为设计基准，因此轴件上支承轴颈的精度最为重要，它的精度将直 接影响轴的回转精度。由图 4-1 见本主轴有三处支承轴颈表面， （前后带锥度的、面 为主要支承，中间为辅助支承）其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高的精度要 求。 2螺纹的技术要求 主轴螺纹用于装配螺母，该螺母是调整安装在轴颈上的滚动 轴承间隙用的，如果螺母端面相对于轴颈轴线倾斜，会使轴承内圈因受力而倾斜，轴承 内圈歪斜将影响主轴的回转精度。所以主

9、轴螺纹的牙形要正，与螺母的间隙要小。必须 控制螺母端面的跳动，使其在调整轴承间隙的微量移动中，对轴承内圈的压力方向正。 3前端锥孔的技术要求 主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥炳，锥孔的轴 线必须与支承轴颈的轴线同轴，否则影响顶尖或工具锥炳的安装精度，加工时使工件产 生定位误差。 4前端短圆锥和端面的技术要求 主轴的前端圆锥和端面是安装卡盘的定位面， 为保证安装卡盘的定位精度其圆锥面必须与轴颈同轴， 端面必须与主轴的回转轴线垂直。 5其它配合表面的技术要求 如对轴上与齿轮装配表面的技术要求是：对、 轴颈连线的圆跳动公差为 0.015mm，以保证齿轮传动的平稳性，减少噪音。 95 上述的（1）

10、 、 （2）项技术要求影响主轴的回转精度，而（3） 、 （4）项技术要求影响 主轴作为装配基准时的定位精度，而第（5）项技术要求影响工作噪音，这些表面的技术 要求是主轴加工的关键技术问题。 综上所述，对轴类零件，可以从回转精度、定位精度、工作噪音这三个方面分析其 技术要求。 4.2.2 主轴的材料、毛坯和热处理 1主轴材料和热处理的选择。一般轴类零件常用材料为 45 钢，并根据需要进行正 火、退火、调质、淬火等热处理以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。 对于中等精度而转速较高的轴类零件，可选用 40Cr 等牌号的合金结构钢，这类钢 经调质和表面淬火处理，使其淬火层硬度均匀且具有较高的综合力学

11、性能。精度较高的 轴还可使用轴承钢 GCr15 和弹簧钢 65Mn，它们经调质和局部淬火后，具有更高的耐磨 性和耐疲劳性。 在高速重载条件下工作的轴，可以选用 20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 等渗碳钢，经 渗碳淬火后，表面具有很高的硬度，而心部强度和冲击韧性好。 在实际应用中可以根据轴的用途选用其材料。如车床主轴属一般轴类零件，材料选 用 45 钢，预备热处理采用正火和调质，最后热处理采用局部高频淬火。 2主轴的毛坯。轴类毛坯一般使用锻件和圆钢，结构复杂的轴件（如曲轴）可使 用铸件。光轴和直径相差不大的阶梯轴一般以圆钢为主。外圆直径相差较大的阶梯轴或 重要的轴宜选用锻件毛坯，此时采用

12、锻件毛坯可减少切削加工量，又可以改善材料的力 学性能。主轴属于重要的且直径相差大的零件，所以通常采用锻件毛坯。 4.2.3 主轴加工的工艺过程 一般轴类零件加工简要的典型工艺路线是： 毛坯及其热处理轴件预加工车削外 圆铣键槽等最终热处理磨削。 某厂生产的车床主轴如图 4-1 所示，其生产类型为大批生产；材料为 45 钢；毛坯 为模锻件。该主轴的加工工艺路线如表 4-1。 4.2.4 主轴加工工艺过程分析 1定位基准的选择 在一般轴类零件加工中，最常用的定位基准是两端中心孔。因为轴上各表面的设计 基准一般都是轴的中心线，所以用中心孔定位符合基准重合原则。同时以中心孔定位可 以加工多处外圆和端面，

13、便于在不同的工序中都使用中心孔定位，这也符合基准统一原 则。 当加工表面位于轴线上时，就不能用中心孔定位，此时宜用外圆定位，例如表 4-1 中的第 10 序钻主轴上的通孔，就是采用以外圆定位方法，轴的一端用卡盘夹外圆，另一 端用中心架架外圆，即夹一头，架一头。作为定位基准的外圆面应为设计基准的支承轴 颈，以符合基准重合原则。如上述工艺过程中的 17 和 23 序所用的定位面。 96 表 4-1 车床主轴加工工艺过程 97 98 99 此外，粗加工外圆时为提高工件的刚度，采取用三爪卡盘夹一端（外圆） ，用顶尖 顶一端（中心孔）的定位方式，如上述工艺过程的 6、8、9 序中所用的定位方式。 由于主

14、轴轴线上有通孔，在钻通孔后（第 10 序）原中心孔就不存在了，为仍能够用 中心孔定位，一般常用的方法是采用锥堵或锥套心轴，即在主轴的后端加工一个 1：20 锥度的工艺锥孔，在前端莫氏锥孔和后端工艺锥孔中配装带有中心孔的锥堵，如图 4-2 所示，这样锥堵上的中心孔就可作为工件的中心孔使用了。使用时在工序之间不许卸 换锥堵，因为锥堵的再次安装会引起定位误差。当主轴锥孔的锥度较大时，可用锥套心 轴，如图 4-2所示。 100 图 4-2 锥堵与锥套心轴 为了保证以支承轴颈为基准的前锥孔跳动公差（控制二者的同轴度） ，采用互为基 准的原则选择精基准，即第 11、12 序以外圆为基准定位车加工锥孔（配装

15、锥堵） ，第 16 序以中心孔（通过锥堵）为基准定位粗磨外圆；第 17 序再一次以支承轴颈附近的外圆为 基准定位磨前锥孔（配装锥堵） ，第 21、22 序，再一次以中心孔（通过锥堵）为基准定 位磨外圆和支承轴颈； 最后在第 23 序又是以轴颈为基准定位磨前锥孔。 这样在前锥孔与 支承轴颈之间反复转换基准，加工对方表面，提高相互位置精度（同轴度） 。 2划分加工阶段 主轴的加工工艺过程可划分为三个阶段：调质前的工序为粗加工阶段；调质后至表 面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后的工序为精加工阶段。表面淬火后首先磨 锥孔，重新配装锥堵，以消除淬火变形对精基准的影响，通过精修基准，为精加工做好 定

16、位基准的准备。 3热处理工序的安排 45 钢经锻造后需要正火处理，以消除锻造产生的应力，改善切削性能。粗加工阶 段完成后安排调质处理，一是可以提高材料的力学性能，二是作为表面淬火的预备热处 理，为表面淬火准备了良好的金相组织，确保表面淬火的质量。对于主轴上的支承轴颈、 莫氏锥孔、前短圆锥和端面，这些重要且在工作中经常摩擦的表面，为提高其耐磨性均 需表面淬火处理，表面淬火安排在精加工前进行，以通过精加工去除淬火过程中产生的 氧化皮，修正淬火变形。 4安排加工顺序的几个问题 1） 深孔加工应安排在调质后进行 钻主轴上的通孔虽然属粗加工工序，但却宜安 排在调质后进行。因为主轴经调质后径向变形大，如先加工深孔后调质处理，会使深孔 变形，而得不到修正（除非增加工序） ，安排调质处理后钻深孔，就避免了热处理变形对 孔的形状的影响。 2） 外圆表面的加工顺序 对轴上的各阶梯外圆表面，应先加工大直径的外圆，后 101 加工小直径外圆，避免加工初始就降低工件刚度。 3） 铣花键和键槽等次要