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1、汽车制造工艺学期末复习资料汽车制造工艺学期末复习资料 (精品精品) 一、填空题 1.按制造的自动化程度主要分为刚性制造自动化、柔性制造自动化、集成制造自动化、智能制造自 动化 刚性制造自动化、柔性制造自动化、集成制造自动化、智能制造自 动化四个阶段。 2. 要使工件加工后尺寸达到规定要求，可采用以下四种方法：试切法、调整法、 定尺寸刀具法、主动测量法。 试切法、调整法、 定尺寸刀具法、主动测量法。 3. 工件形状的获得方法：轨迹法、成形法、展成法轨迹法、成形法、展成法。 4. 生产类型：单件生产、成批生产、大量生产单件生产、成批生产、大量生产。 5. 工件的安装方式：直接找正安装、划线找正安装
2、、采用夹具安装直接找正安装、划线找正安装、采用夹具安装。 6. 夹具的分类：通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具通用夹具、专用夹具、成组夹具、组合夹具 7. 夹具的组成：定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体、其他元件定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体、其他元件。 8. 对夹紧装置的基本要求：夹得稳、夹得好、夹得快夹得稳、夹得好、夹得快。 9. 零件的机械加工质量包括两个方面：加工精度加工精度和表面质量表面质量。 10. 尺寸链按各环所处的空间位置分类：线性尺寸链线性尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链、 、角度尺寸链。 平面尺寸链、空间尺寸链、 、角度尺寸链。 11. 冲压生产的三大要素：板料、
3、模具和冲压设备板料、模具和冲压设备。 12. 按加工后板料分离与否，冲压工序可以分为分离工序分离工序和成形工序成形工序。 冲压常见的分离工序：落料、冲孔、剪切、切开、切舌、修边落料、冲孔、剪切、切开、切舌、修边。 冲压常见的成形工序：弯曲、拉深、内孔翻边、外缘翻边、胀形、整形弯曲、拉深、内孔翻边、外缘翻边、胀形、整形。 13. 冲裁既可以直接冲制出成品零件， 也可为其他成形工序准备坯料或在已成形的零件上进行修边、 切口 修边、 切口和冲孔冲孔等工作。 在冲裁过程中，冲裁凸凹模组成上、下刃口，板料放在凹模上，在压力机（或冲床）压力作用 下，凸模逐步下降使板料发生变形，直至全部分离，完成冲裁。 1
4、4. 将板料毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序称为弯曲弯曲。 15.弯曲变形过程及变性特点弯曲变形过程及变性特点：弯曲变形过程，板料由开始阶段为自由弯曲，随着凸模的下压，板料 直角边与凹模的 V 形表面逐渐靠近，板料曲率半径逐渐减小，与凹模接触点形成的弯曲力臂也逐渐 减小，直到与凸模形成三点接触，直到终止，这时凹模对板料进行校正，使圆角和直角边与凸模全 部接触。 16. 拉深拉深：利用拉深模将平面毛坯压制成各种形状的开口空心零件，或将已压制的开口空心毛坯进 一步制成其他形状和尺寸的开口空心零件的冲压成形工序称为拉深，拉深又称为拉延或压延。 17. 按拉深件的变
5、形力学特点，可以将其分为三种类型：轴对称旋转体零件、轴对称盒形件、不对 称复杂件。 轴对称旋转体零件、轴对称盒形件、不对 称复杂件。 18. 拉深变形过程。圆形平板毛坯置于拉深凹模之上，拉深凸模与凹模分别装在压力机的滑块与工 作台上，当凸模向下运动时，凸模的平底首先压住直径为 d 的坯料中间部分，凸模继续下行，即将 坯料的环形部分凸缘逐渐拉入凹模腔内，凸缘材料便不断转化为零件的筒壁。拉伸成形的实质拉伸成形的实质就是 凸缘部分金属产生塑性流动，或者说拉深成形过程就是凹模使坯料径向受拉、切向受压，逐步成为 零件的过程。 19. 利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，得到所需几何形状和尺寸的制作，这
6、种冲压成形方 法成为胀形工艺。胀形工艺。 20. 汽车涂装的目的： （1）表面防腐 表面防腐 （2）防污防污 （3）改善摩擦性能改善摩擦性能 （4）装饰美化表面 装饰美化表面 （5）特殊功能，如防震、消声、隔热、在车辆适当部位的警示符号等。 特殊功能，如防震、消声、隔热、在车辆适当部位的警示符号等。 21. 车身膝前表面处理的内容： （1）除锈和去氧化层 除锈和去氧化层 （2）金属表面脱脂金属表面脱脂 （3）金属表面磷化处理 金属表面磷化处理 （4）钝化工序钝化工序 二、名词解释 1. 工艺过程工艺过程：在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程。2.工艺规程工艺规程： 每个
7、零件依次通过的全部加工内容称为工艺路线。写成文件形式的工艺路线就是工艺规程。 3. 工艺过程的组成工艺过程的组成： （1）工序工序：一个或一组工人，在一个工作地，对一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过 程。 （2）工步工步： 在加工表面、 切削刀具、 切削速度和进给量不变的情况下， 所连续完成的那一部分加工。 （3）走刀走刀：一个工步中切削金属的次数。 （4）安装安装：工件在机床上的一次装夹。 （5）工位工位：一次安装后，工件连同夹具相对于机床所占据的某一个位置。 4. 要使工件加工后尺寸达到规定要求，可采用以下四种方法： （1）试切法 （1）试切法 在加工每个工件时，通过反复试切、测
8、量、调试，从而确定刀具相对于工件的正确位置，保证 获得规定尺寸。其特点是生产效率低、对工人技术要求高，仅适用于单件、小批量生产。 （2）调整法 （2）调整法 在加工一批工件之前，先调整好刀具与工件在机床上的相对位置，并在加工中保持这个位置不 变，从而保证获得规定尺寸的方法。其特点是生产效率高，尺寸稳定性好，对工人技术要求较低， 适用于批量生产。 （3）定尺寸刀具法 （3）定尺寸刀具法 是利用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的一种方法，特点是生产效率高。 （4）主动测量法 （4）主动测量法 是指在加工工件尺寸的同时，利用自动检测装置来测量和控制被加工表面尺寸的一种方法。特 点是加工精度高，
9、主要用在自动生产线或精密机床上。 5. 经济精度经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，在标准的加工时间内进行加工所能达到 的加工精度。 6. 夹具的组成： （1）定位元件确定工件在夹具中位置的元件。 （2）夹紧元件用来夹紧工件的元件。 （3）引导元件确定夹具相对于机床或刀具位置的元件。 （4）夹具体夹具的基础件，它将夹具的其他各元件连成一个整体。 （5）其他元件如分度盘、机械传动装置等 7. 加工误差加工误差：零件加工后，其实际尺寸、几何形状、相互位置与理想零件的不符合程度。 8. （1）一组构成封闭形式的有相互联系的尺寸组合称为“尺寸链”“尺寸链” 。 （2） 封闭环封闭环是在零
10、件加工或机器装配过程中，最后形成（即间接获得或间接保证）的环。 （3）一个尺寸链中，除封闭环以外的所有其他各环都是组成环组成环。 （4）在尺寸链中，当其余组成环不变，将某一组成环增大，封闭环也随之增大，该组成环就是 “增环增环” （5）在尺寸链中，当其余组成环不变，将某一组成环增大，封闭环也随之减小，该组成环就是 “减环减环” 。 9. 尺寸链的分类： 按应用范围分类 （1）工艺过程尺寸链工艺过程尺寸链。零件在各个加工工序（包括检验工序）中，先后获得的各工序尺寸所构成相 互有联系的封闭尺寸组合。 （2）装配尺寸链装配尺寸链。在产品或部件装配过程中，由若干个相关零件构成互相有联系的封闭尺寸组合。
11、 按各环所处的空间位置分类： （1）线性尺寸链线性尺寸链。全部尺寸位于两根或几根平行直线上的尺寸链。 （2）平面尺寸链平面尺寸链。全部尺寸位于一个或几个平行平面上的尺寸链 （3）空间尺寸链空间尺寸链。全部尺寸位于不平行平面上的尺寸链。 （4）角度尺寸链角度尺寸链。全部尺寸均由角度构成的尺寸链。 三、简答题 1.什么是生产纲领什么是生产纲领？ 在一定计划期内应当生产的产品的产量称为生产纲领。按下式可计算某一零件的年生产纲领： N=Qn（1+） （1+） N 为生产纲领（件/年） ；Q 为产品产量（台/年） ；n 为每台产品中该零件的数量（件/台） ；为备 品的百分率（%） ；为残品的百分率（%）
12、 。 2. 单件生产的工艺特点单件生产的工艺特点是按零件类型划分车间或工段，产品改型对生产影响不大，零件生产无流水 线，通常采用试切法加工，广泛采用通用机床、标准刀具、万能量具、通用夹具或组合刀具，也可 采用加工中心等柔性加工设备。 大量生产的工艺特点大量生产的工艺特点是按部件组织生产，采用流水线或自动生产线。由于通常采用高效率的专 用设备进行加工，故产品改型后原来的设备很难改造，广泛采用专用复合刀具、成形刀具、专用量 具和专用夹具，用调整法进行加工。 中批生产的特点中批生产的特点是每台设备完成多种零件的相同工序。产品改型对生产有影响。部分零件按流 水线，部分按同类零件组织生产，采用通用机床、
13、专用机床和柔性加工设备进行加工。可以采用标 准刀具、通用量具、夹具，也可采用专用刀具、量具、夹具，大部分采用调整法加工 ，个别用试切 法加工。小批生产与单件生产的工艺特征相近，而大批生产的工艺特征与大量生产相似。 3. 机床夹具的作用：机床夹具的作用： （1）提高劳动生产率，降低加工成本； （2）易于保证加工精度，加工精度稳定； （3）扩大机床工艺范围； （4）降低对工人的技术要求，减轻劳动强度。 4. 六点定位原则 六点定位原则 一个物体在空间有六个自由度，即在空间直角坐标系中，沿 X,Y 和 Z 轴方向的移动自由度（分 别用符号 X,Y,Z 表示） ，绕 X,Y,Z 轴方向的转动自由度（分
14、别用符号 X,Y,Z 表示） 。 假定工件是一个刚体，如果要使它在某个方向有确定的位置，就必须限制它在该方向上的自由 度，如果要使工件在空间处于唯一确定的位置，就必须限制它在空间的所有六个自由度。用适当分 布的六个支撑点来约束工件的六个自由度，每个支撑点相应地消除工件一个自由度，这就是工件的 “六点定位原则” 。 5. 产生加工误差的主要影响因素产生加工误差的主要影响因素有： （1）机床的制造误差与磨损； （2）夹具的制造误差与磨损； （3）刀具的制造误差与磨损； （4）工艺系统受力变形； （5）工艺系统热变形； （6）工件残余应力引起的变形； （7）加工原理误差； （8）工件定位误差； （9
15、）调整误差； （10）测量误差。 6. 冲压工艺特点 冲压工艺特点是：车身覆盖的形状复杂、尺寸大，因此一般不可能在一道冲压工序中直接获得， 有的需要几十道工序才能得到。 冲压分为三种基本工序：冲裁、弯曲、拉深。此外用基本工序综合生产的局部变形来改变毛坯 或冲压件形状的冲压工序称为局部成形工序，包括翻边、胀形、校平和整形等。 7、焊接的实质焊接的实质：就是利用局部加热或局部加压，或两者兼用的方法，使被连接处的金属熔化或者达 到塑性状态，以促使两金属的原子相互渗透并接近到一定的金属晶格距离，原子之间的结合力就可 以把两个分离的金属构件连接成一体。 四、论述题。 1. 什么是加工精度什么是加工精度？
16、 加工精度：零件加工后，其实际尺寸、几何形状、相互位置与理想零件的符合程度。 零件的加工精度，一般由以下三个指标来衡量： （1）尺寸精度。零件的直径、长度和表面间距等尺寸的实际值与理想值的符合程度。 （2）几何形状精度。零件的直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度的实际值与理想 值的符合程度。 （3）相互位置精度。零件平行度、垂直度、同轴度、对称度、圆跳动和全跳动的实际值与理想值的 符合程度。 在其他条件相同的情况下，零件的加工精度越高，零件的质量也越高；但零件的加工精度越高， 加工成本也越高。在满足零件使用要求的前提下，可以允许零件有一定程度的加工误差。设计人员 应根据零件的使用要求，合理地规定零件的加工精度，不能盲目追求高精度。 当设计人员将零件的加工精度确定后，工艺人员就要根据设计要求，采取适当的工艺手段，以 控制加工误差在规定的范围内，保证零件的加工精度。 2.冲压工艺的特点冲压工艺的特点： 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压 力，使板料产生塑性
